什么是失效分析

失效分析是指研究产品潜在的或显在的失效机理，失效概率及失效的影响等，为确定产品的改进措施进行系统的调查研究工作，是可靠性设计的重要组成部分。失效分析方法主要有失效模式、效应和危害度分析（FMECA）
FMECA就是在系统（产品）设计过程中，通过对系统各组成单元潜在的各种失效模式及其对系统功能的影响，与产生后果的严重程度进行分析，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。
在GB3187-82中规定失效就是产品丧失规定功能，对可修复产品失效通常称为故障。这里所指的规定的功能包括：
1.产品在规定的条件下，不能完成其规定的功能；
2.产品在规定的条件下，一个或几个性能参数不能保持在规定的范围内；
3.即使产品在规定的条件下具有完成规定功能的能力，但因操作者的失误而造成产品功能的丧失；
4.由于环境应力变化，导致功能丧失
失效模式就是失效或故障的表现形式，可通过人的感官或测量仪器、仪表观测到的失效形式。彻底分清失效模式是很重要的，是进行失效分析的基础，也是可靠性分析研究的基础。在描述系统失效模式时，要尽量以零、部件失效模式来表征，只有在难于用零、部件失效模式进行描述时，才可用子系统或系统本身的失效模式进行描述。
FMECA是按照一定的格式有步骤地分析每一个零部件可能有的失效模式，每一种失效模式对系统的影响，及失效后果的严重程度，这是一种失效因果关系分析。

FMEA
1.要充分熟悉系统（产品）的功能、构成及工作原理。要详细掌握系统有哪些子系统构成及它们之间的藉合藉合方式（如导线连接、管路连接、螺栓或螺纹连接等），各子系统的功能、构成、及工作原理及个零部件的功能、工作原理。
2.明确系统（产品）的可靠性要求。FMEA是评价设计是否具有满意的可靠性，并找出设计中潜在的弱点的方法，因此，对设计应达到何种程度的可靠性应心中有数。
3.明确产品的使用条件，包括环境因素，在分析中应充分考虑到这些在使用中影响产品可靠性的因素。
4.准备好分析用的表格。
FMEA内容和实施步骤
1.绘制系统的功能框图和可靠性框图，用以描述系统各功能单位的工作和相互之间的依赖关系。以便在产品的各个等级上（零件、设备、系统）跟踪失效（故障）模式产生的影响。
2.确定分析的范围，列出每一个零件所有已知和潜在的失效模式，这时提出的问题是：这个零件可能会出现什么样的失效？而不作出零件是否会失效的判断。
3.确定每一个失效模式造成的影响，包括最终对系统的影响和可能引起的全部继发事件。
4.确定每一个失效模式发生的原因，提出预防措施。
5.确定失效检测的方法。
6.确定每一个失效模式发生的概率，1-10由小到大。
7.确定每一个失效模式的严重程度。1-10，加重。
8.估计每一失效模式被发现的难易程度，用“不易测度表示”（交付使用之前被发现的概率）1-10概率由大到小