线路板外形加工方法

　　电子工业在印制电路板外形时如何加工

　　我国的电子工业技术还是非常的领先的，许多电子工业企业在进行各种电子工业产品加工的时候都会不断的更新设备加工技术，就这样我国的电子工业产品的质量也就随着技术的提高而不断的进步，下面小编我就来给大家简单的讲叙一下我国电子工业产品在印制电路板的时候是如何加工的。

　　现在我国在印制电路板的外形上的加工方法主要有剪切、冲床落料、铣床加工的方法，其中剪切加工技术主要是采用剪床用于毛坯下料、成品的直线外形加工，加工精度较小，往往还需人工进行砂纸磨光，会造成粉尘污染，于人体及环境很不利。

　　第二种加工方法是冲床落料加工法，据称这种加工方法主要是根据印制板的厚度及外形尺寸设计落料模具，其加工精度一般，但生产效率高，加工的印制板一致性较好，适合于批量生产。

　　还有一种加工方法是数控铣床加工发，据称这种加工方法是现代印制板生产的重要技术手段之一。它不但能加工外形，而且对印制板中间的异型孔也能方便快速地加工成形。其加工面光洁，尺寸精度能得到保证，加工周期短，加工成本较低，更改设计容易。多主轴数控铣床的出现，使印制板加工广泛采用铣床加工的方法。

　　以上三种加工方法就是目前我国在进行印制电路板外形过程中主要的三种加工方法，这三种加工方法在进行电路板加工的时候各有各自的优势。

　　线路板外形加工方法

　　在线路板行业工作过的人都深有体会，线路板的外形加工也是线路板加工的难点之一，大多数线路板的形状都是比较规则的，但也有相当多的线路板拥有个性化的外形，以下简单介绍四种外形处理方法：

　　一、 线路板外形加工方法：

　　1. 开“V”槽：利用“V”槽切割机沿线路板设计的“V”槽线将线路板切割成彼此相连的几部分；

　　2. 铣外形：利用数控铣床加工外形，需提供铣外形数据以及相应定位孔数据，这些数据均由编程人员提供，由于线路板拼板间距不可能很大，一般为3mm左右，因此铣刀直径一般为3mm或2.4mm。先在铣床垫板上钻管位孔，用销钉将线路板与铣床垫板固定后，再用铣外形数据铣外形。

　　3. 冲外形：利用冲床冲切外形，需使用模具，并且模具上定位钉与线路板的定位孔相对应，一般选择3.0mm左右的孔作定位孔。

　　4.钻外形：利用钻床沿外形线处钻孔。通常开“V”槽与钻外形只作加工的辅助手段。

　　二、 外形加工方法的选择：

　　外形加工方法的选择通常与客户的要求及外形的形状和加工的批量有关系，PCB设计一般选择铣外形，编写铣外形数据时，要注意下刀点的选择和行刀方向。要确保行刀方向与有效外形的切削方 向成180度即可，因此铣外形与铣槽内的行刀方向相反，铣外形的下刀点一般选择在距定位孔较近的一角，以减轻下刀和起刀动作对外形的影响；同样道理，如果内槽有凸角，则铣内槽的下刀点选择在凸角处；如果内槽没有凸角，下刀点选择在距内槽两边为铣刀半径处。另外，在下刀点处起刀时，由于线路板直角的一边已铣去，铣板时铣刀对板的挤压会使直角变形，因此一般铣处形时，在板四角都加一半径为0.8mm的圆角。

　　当线路板单元内无法加定位孔时则在拼板板边加定位孔。冲外形能够适应大批量生产的需要，提高加工效率高，通常定位孔的选择对外形加工质量和加工效率有较大影响。“V” 槽和钻外形是外形加工非常有效的辅助手段。其中开“V”槽是较常用的外形加工辅助手段。当线路板单元尺寸较小时，为减少铣板时间，可将几个线路板拼为一个单元，铣外形后再开“V”槽，这不仅提高了外形加工的效率，而且也有利于板件清洗和产品包装，还提高了板料利用率，对于不能加管位孔且尺寸较小的线路板，这对批量较大的板件很有利。当客户要求有工艺边或多种板样、拼在一起时，开“V”槽是首选的外形加工方式。

　　开“V”槽虽有效率高的优点，但受设备制约，“V”槽间距还不能太大，也不能沿折线开“V” 槽。与此相比，钻外形虽然较慢，但能克服以上困难，还能克服铣外形铣刀直径较大的缺点，如果客户要求的线路板单元间距超出开“V”槽宽度时，沿小单元拼板间加邮票孔（相邻孔间距大于孔直径约0.2-0.5mm的一连串的孔，孔直径小于1.0mm）便可满足客户要求；还有是客户将多种板拼在一起无法开“V”槽时，可在印制间加邮票孔，如果线路板有宽度d小于铣刀直径的内缺，无法采取铣外形来加工，而采取多次钻来加工就能实现。现实运用时可根据实际相互结合各种方法以达到客户要求。

　　三、定位孔的放置

　　定位孔是外形加工的重要因素。PCB制板冲外形和铣外形是外形加工常用方法，其是冲外形加工效率很高，但它们都离不开与之相适应的定位孔，有时定位孔的放置对外形加工影响很大。通常在线路板单元中加两个孔，一般放在板对角，原则上距离越远定位越好，但对长或宽以及长宽相差悬殊的板，一般沿板边每200mm左右放置一定位孔。另外对一些特殊外形，孔个数会多于两个，位置也不一定在对角，如果客户技术资料中有工艺边，则管位孔最好加在工艺边上，或在板角选择两孔径在2.0-4.0mm的非金属化孔作定位孔。冲外形的定位孔放置很重要，为提高模具利用率和劳动生产率，使外形相同但布线不同的线路板使用同一模具，在模具设计时，选择通用的安装孔作定位孔，如有工艺边，则加在工艺边上，这往往要与客户技术专家充分协商。无论冲外形或是铣外形，一般都最好是在线路板单元内加或选某类孔作定位孔，但不幸的是确有一些客户不允许在板内加定位孔且无法在板内选某类孔作定位，我们不得不采用外定位加工外形，即在线路板单元外加定位孔。铣外形时在四个角上留下大约1～2毫末连接，然后用胶带固定，在用钻头打断，最后锉去边缘毛刺，冲外形也可采用同样方法加定位孔；如果线路板单元内有掏空的槽，则定位孔可加在内槽，另外是在板边加工艺块，工艺块与线路板单元用邮票孔相连，定位孔就加在工艺块上，冲外形后掰去工艺块，锉平毛刺，当采用冲外形加工时，会大大提高加工效率，但加工艺块会使拼板利用率下降。在冲外形时，板内无法加模具通用的定位孔，客户又不同意加邮票孔时，则在板外内槽处加模具通用定位孔。

　　FPC柔性线路板外形加工方法介绍

　　PC柔性线路板外形加工有多种方式，主要有模冲、激光切割与刀割等等方式。具体采用何种外形加工方式，归根到底，还是必须考虑成本与效率。

　　模冲：顾名思义，模冲及使用模具，用机床冲压，这种外形处理方法速度快，数量越多，成本越低，精度在正常水平，这种方式最适合批量生产。

　　激光切割：即用激光切割机割，激光切割机价格昂贵，耗电大，因此，这种处理方式，成本高，精度高，速度一般，最适合处理精度要求高，数量少的样品，一般批量不会使用此种外形处理方式。

　　数控刀割：这种外形处理方式，成本较低，速度较慢，精度较差，一般只用于对精度要求不高的样品处理。