美国自动化革命:机器人威胁中国制造

　　美国佐治亚洲的一家服装技术公司即将推出“机器人裁缝”。

　　据称这项后金融危机时代的技术革新，能彻底改变“美国制造”的命运——它的成本更低，从而可以打败“中国制造”。美国由此可以扭转每年用1000亿美元逆差从中国、越南等地进口服装的尴尬。

　　由电脑控制的自动缝纫机可以替代人工，“一针一线”缝制设计好的衣服，生产线上将看不到人。这代表了金融危机后美国“再工业化”的主要方向。有人称之为“自动化革命”，或“机器人革命”。

　　这家服装公司创始人史蒂夫·迪克森说，“自动化机器能让手机、电脑和电视的生产重返美国”。

　　《华盛顿邮报》评论说，机器人发展目前已进入多方面应用的阶段，包括运用在医疗手术和制造业，“由于机器人不用睡觉、休假、分心，也不会要求加薪，最终机器人将会比人力劳动成本便宜”。

　　他们进而预测，由人工智能、机器人和数字化制造促成的这场新型产业革命，让美国企业可以就地设立店家，创造各种产品，“美国的机器人不久就可以直接和中国劳工竞争”。

　　对于本来就陷入工资成本上升、原料价格上涨、出口订单萎缩的“低利润陷阱”的中国企业而言，这不是个好消息。人与人竞争，可以依靠吃苦耐劳、少挣多干;可人与机器竞争，这些优势恐怕就不复存在了。

　　有人提出疑问：机器人会杀死中国制造吗?

　　围堵“中国制造”

　　用“机器人”打败“人”，是美国“再工业化”战略的方法之一。

　　国际金融危机爆发之后，奥巴马总统以及许多美国企业家，都在呼吁要“重新回归制造业”，并宣称未来20年将通过发展高端制造业，重构全球制造业竞争格局。

　　美国由“去工业化”到“再工业化”的转变，绝不是简单回归“美国制造”，而是为了抢占新一轮科技和产业竞争制高点。

　　经过金融危机后的反思，美国人已经认识到长期“外包”政策，导致国内产业空心化，造成诸多社会弊病。上海社科院研究员杨建文认为，发达国家终于搞明白了，高新技术和金融虽然能赚钱，但提供的就业岗位有限，而且门槛较高，因此广大的社会中下层难以从经济发展中获益，收入差距越拉越大，失业率高，引发激烈的社会矛盾与动荡。

　　对于发展中国家来说，“外包”的全球化分工，也逐渐显露弊端。长期依靠廉价劳动力生产虽然造就了“世界工厂”，但低工资运行的模式越来越走不下去了，贫富差距拉大，社会矛盾凸显。

　　“外包”模式同时激化了发达国家和发展中国家的内部矛盾，提高收入成为各国民众的共同诉求。但是，受制于人力成本的限制，发达国家显然不可能重新拿回那些“低利润环节的制造业”，他们必须继续“向高端进军”，通过颠覆性的技术革新，把那些流失的传统制造业“抢回来”。

　　杨建文称，发达国家的‘再工业化’是通过抢占国际市场来实现的，通过政治、经济、外交、军事、贸易手段综合运用，打组合拳，重心是攻市场占有额，从而带动国内厂商再生产和扩大再生产，再带动就业率提高，社会矛盾减缓。”

　　受欧债危机影响，欧盟区成员国在紧迫形势下就“再工业化”也正在达成一致。

　　欧盟委员会副主席塔加尼最近说，欧洲正面临严重的经济危机，要把这次危机转化成机遇，就必须重振欧洲工业，因为工业是实体经济的主要贡献者。

　　欧盟委员会由此提出“新工业革命”理念，强调技术创新、结构改革，改变碳氢化合物为主的能源结构，更有效和可持续地利用资源，同时大力推进新的生产方式——包括机器人、数字技术、先进材料、可循环能源等新兴产业。

　　“这将对中国制造转型升级形成围堵之势。”中国(海南)改革发展研究院执行院长迟福林，在此前举行的博鳌亚洲论坛上表示，欧美等国正在借“再工业化”重新搭起贸易壁垒，并且通过碳税、劳工标准、社会责任等规则，重夺国际产业竞争主导权。

　　他认为，前有发达国家抢占高端制造业，后有新兴国家承接中低端制造业转移，“中国制造”长期依赖的低成本的比较优势逐步削弱，新的竞争优势却尚未形成。

　　据统计，以制造业人员平均工资为例，目前越南大约是每月1000元人民币，印度大概是600元，而中国东部沿海已经达到2500元至3000元。典型案例是，中国一度是耐克品牌最大的全球制造基地，生产了40%的耐克鞋，但目前越南超过中国成为耐克最大生产基地。

　　用“机器人”武装中国制造

　　逆水行舟，不进则退。

　　国内最大的代工企业富士康公司已经宣布，将在3年内启用100万台工业机器人，主要目的是用于控制成本。他们甚至在山西晋城投资了机器人工业园，干脆自己生产工业机器人。

　　自从“跳楼”事件发生后，该公司已多次上调一线员工工资，并且在内陆省份扩建工厂。富士康在内地雇佣的工人超过100万，按计划未来工业机器人的数量将不少于工人。

　　据分析，富士康目前使用的“低端机器人”——机械臂，每个成本在10万元人民币以上，这种机械臂能够24小时连续工作，工作时间是普通工人的三倍。按照富士康普通工人年薪约为3万～4万元算，机械臂的成本，相当于雇用三个普通工人一年的成本，这样一年就可以收回成本，之后就能创造利润。

　　业内人士称，中国劳动力工资不断上涨推高了“中国制造”的成本，而“机器人计划”如果实施成功，可能使富士康公司得以“突破对人工需求的天花板”，而实现“全球化战略”。富士康已明确在巴西投资120亿美元建厂，同时在越南和印度也已开始布局。

　　因管理过于严苛而被广为诟病的郭台铭，计划用“机器人战略”来彻底改变富士康企业形象。他说，“我们希望人不再被机器控制，而是人来控制机器，把单调重复的工作交给机器人，让员工解放出来。”

　　的确，对于组装加工苹果智能手机和平板电脑而言，在抛光、打磨、镭射打标、焊接、喷涂等多个环节上，智能化的机器人能够干得比人类更出色，它们也更适合在易燃、易爆等危险环境中作业。

　　这应该是产业升级的大趋势。“中国要成为制造业王国，成败之举在于把人口红利变为头脑红利。”郭台铭公开表示，随着机器人的投产使用，人力将被转移到更高的附加值上，那些不喜欢枯燥劳作的80后、90后年轻员工，会去学习操控机器人软件、应用和维修，并变为机器人的应用工程师和软件工程师。

　　看样子用机器人武装“中国制造”的速度并不比美欧国家慢。2008年劳工成本上升，工业机器人开始在制造环节崭露头角，当年中国销售达到7500台，其数量是前24年销售总量的三分之一。

　　之后，机器人应用急速扩张。据中国机械工业联合会粗略统计，2010年我国进口机器人2.34万台，同比增长130%;2011年进口机器人3.8万台，同比增长62%。

　　据国际模具供应商协会秘书长罗百辉预测，“十二五”期间将是中国工业机器人产业发展的关键转折点，市场需求也有一个井喷式的发展，需求量每年将以15%~20%的速度增长。

　　目前，机器人主要应用在汽车制造行业，未来在毛坯制造(冲压、压铸、锻造等)、机械加工、焊接、热处理、表面涂覆、上下料、装配、检测及仓库堆垛等作业中，机器人将作为一种标准设备而得到广泛应用，并将成为中国工业自动化技术与应用的“生力军”。

　　许多工业机器人的国际巨头，如库卡(KUKA)、ABB、发那科(FANUC)等，如今都把中国市场看作了“决胜未来的战场”。

　　虽然中国制造领域的工业机器人保有量只有数万台，比欧美日要少很多，但“中国的潜力太大了”， ABB机器人业务中国区负责人顾纯元博士称，用不了几年中国在全球一定会是装机量第一，这已是业内的共识。

　　本土的机器人企业也不甘落后。沈阳、西安等地的机器人研发速度很快，而以珠三角地区的应用市场增长最为迅速。

　　据统计，仅深圳市机器人协会就有63家机器人企业，2011年产值达160亿元，这些企业平均年增速为50%至60%。当地为解决企业使用机器人前期投入太大的问题，还采用了灵活的“雇佣”营销，企业可以“先用再付钱”，做得不好也能把机器人“炒”掉。

　　今年4月，深圳市36家企业、高校、研究及投资机构还共同成立了“机器人产学研资联盟”。

　　深圳市机器人协会秘书长毕亚雷表示，一个“家家都有机器人、厂厂都有机器人”的时代很快就会到来，而中国工业机器人企业中规模大、品牌响的骨干企业还不多，期待能出现机器人领域的“华为(微博)”。

　　如果说机床是“工业的母机”，机器人就是“长了大脑的机床”。一位机床行业资深人士表示，国人必须明白，“中国制造”要与美欧日等国家竞争，就不能只用别人的工业设备，那只会使中国制造徘徊于低附加值的环节，“为了防止被对手的机器人杀死，我们必须用自己的机器人武装自己”。