汽车数字仪表群与存储架构的取舍

　　本文首先将重点阐述汽车设计/可靠性方面的一些限制，然后会评测数字仪表群架构，以及存储子系统的取舍对于未来项目的性能、可靠性和成本有何影响。

　　数字式仪表群设计的挑战

　　数字式仪表群必须支持高性能实时处理需求(就像现有的消费级显示平台)，同时显著提升设计的长期可靠性。汽车市场的OEM厂商(原始设备制造商)、一级供应商和客户绝不会将显示故障视为消费级电话或个人电脑经常发生的小问题。新的数字式仪表群需要打造一种简单易用、排除干扰的信息环境，从而促进安全驾驶，这类产品必须确保出色的性能水平以及长期的可靠运行，同时承受苛刻而恶劣的工作环境(例如，-40～+105℃的极端温度范围)。汽车行业在环境、安全和质量方面的这些严苛要求导致开发周期极为漫长，有时开发一项车辆显示技术需要耗时3年，甚至更久。

　　汽车设计的规划、设计和验证流程极为系统，以便找出并消除运行或可靠性方面的问题。此过程中，汽车设计师选择的电子元件供应商通常都采用TS16949等品质要求严格的设计方法开发产品，并且符合汽车电子委员会(AEC)苛刻的AEC-Q100标准。

　　一旦供应商推出量产系统，零配件供应商就必须持续监测其内部和外部的可靠性能，必要时采取纠正措施，确保缺陷零部件的百万分率(dppm)降到零。OEM厂商和一级供应商同样希望自己的供应基地能够提供长期的产品支持和可用性;一旦部署汽车嵌入式系统，再想停止就会产生高昂的成本，有时根本不可能为了支持寿命周期短暂的零部件而重新验证一款设计。某些情况下，重新验证的成本可能高达数十万美元。

　　数字式仪表群采用的图形内容与日俱增，导致信息显示系统更加精密复杂，这就不仅需要提高其性能水平，同时必须仍能可靠地完成基本目标，即通知驾驶人员基本的车辆和安全信息。例如，数字式仪表群必须能在车辆发动之后以接近即时的方式提供车辆状态信息，通常不到一秒就能在TFT屏幕上显示重要的变速箱挡位信息(即P、R、D、1、2、3)。这就要求仪表群能够瞬间启动，而要实现这一点，设计师就需要仔细研究关键系统和零部件层面的性能表现。即使只是在车辆发动前提供胎压不足警告这样看似简单的信息，都能够预先主动减少潜在的安全问题。

　　仪表群从模拟系统向数字系统的过渡令人兴奋，但如上所述，这种过渡同样会提升复杂程度，设计师不得不发觉创新解决方案，满足苛刻的系统需求，例如实时显示性能、长期高度可靠及大幅削减成本等。

　　我们将研究如何以利用可靠而又极具成本效益的方式提供这些基本信息。

　　图1是一张高级数字式仪表群示意图。车辆的中央系统级芯片(SOC)通过其通信网络以及内部或外部存储器获取输入数据，并输出至TFT显示屏。数字式仪表群采用的系统架构同很多消费级高性能显示平台类似。

　　图1 高级数字式仪表群示意图

　　汽车和消费级显示平台都需要大容量存储器来支持各自庞大的数字内容;如今的汽车设计之中，3D图形内容、32位色彩、高分辨率和大显示屏的出现导致存储密度必须达到2Gb。

　　为创建内容丰富的显示系统，该内容通常包括大字符集、多种字体、图形影像以及多语言扩展支持。数字式仪表群帧缓冲会依照行业标准技术生成并显示。SOC显示控制器会在系统显示屏上渲染某一帧，同时SOC/图形引擎会访问内部或外部存储器，获取、处理、保存帧缓冲中的下一组数据，以供后续显示之用。当今的SOC需要以高带宽访问驻留在外部存储器中的可靠代码和数据，从而确保快速系统启动和高速实时处理。