OPC技术在SCADA系统中的应用

　　OPC（OLE for Process Control）是微软公司的对象链接和嵌入技术在过程控制方面的应用，为工业自动化软件面向对象的开发提供一项统一的标准。OPC的目的是为现场设备或数据库中的大量数据源之间的通信提供一种标准的通信机制。

　　OPC技术是国外几十年的软件技术和工业自动化技术的完美结 合，凝聚了业界总结出的经验和教训，对OPc的支持，肯定会使自己 的产品上一个档次，它给工业控制系统中软硬件系统的集成带来了一 场革命，它代表了过程控制系统通信标准的发展方向

　　OPC（OLE for process control）作为一种工业标准，通过OPC标准，不同制造商的设备和应用程序能以统一的方式相互结合。

　　目前，工业控制中的各种仪器、仪表、PLC和单片机系统等都提供了与计算机的通讯协议，为计算机控制系统的设计提供了极大的方便。但是，由于不同的厂商提供的协议不同，甚至同一厂商的不同类型设备和计算机通信的协议也不相同，所以要与这些设备交换数据，编写接口程序就比较复杂。近年来，OPC技术的出现很好地解决了这一难题，OPC技术采用开放式数据交互，能使来自不同公司的软硬件组成一个有机的整体。它传输可靠，速度快，而且适于大批量数据交换，目前已经成为工控行业新的通讯标准，广泛应用在工控行业的各个领域。OPC技术完全支 持分布式应用和异构环境下应用程序之间软件的无缝集成和互操作性，给工业控制系统应用程序间的通信建立一套符合工业控制要求的通信接口规范，使控制软件可以高效、稳定地对硬件设备进行数据存取操作，系统应用软件之间也可以灵活地进行信息交互，极大的提高了控制系统的互操作性和适应性。

　　SCADA （ Supervisory Control And DataAcquisition）系统，即数据采集与监视控制系统，作为生产过程和事物管理自动化最为有效的计算机软硬件系统之一，大多采用 Client/Server（客户/服务器）模型。由于开发商和设备的不同，各种自动化系统都设计了各自不同的接口，这样不同开发商设计生产的产品就不能直接相互通信。

　　随着 OLE/COM（对象链接与嵌入/组件对象模型）和 DCOM（分布式组件对象模型）的产生和发展，OPC （OLE for Process Control — - 用于过程控制的OLE）成为工业控制过程中的一个标准，它是许多世界上领先的自动化和软硬件公司与微软公司合作的结晶。这个标准定义了 Microsoft 操作系统下在基于PC 的客户机之间交换自动化实时数据的方法。OPC规范定义了一个工业标准接口，这个标准使得 COM技术适用于过程控制和制造自动化等应用领域。OLE/COM 是一种客户/服务器模式，具有语言无关性、代码重用性、易于集成性等优点。OPC 规范了接口函数，不管现场设备以何种形式存在，客户以统一的方式去访问，从而保证软件对客户的透明性。

　　 OPC 技术的优势

　　传统的过程控制系统是一对一的系统，任何一种HMI（Human Machine Interface）等上位监控软件或其它应用软件（如趋势图软件、数据报表等）在使用某种硬件设备时都需要开发专用的驱动程序。每增加一个新的硬件种类，N 个软件需开发 N 个新的设备驱动程序。每增加一个软件，M 类硬件设备需要开发 M个驱动程序。新增应用软件或者硬件设备带来的只会是驱动程序种类的迅速增长。如图 1 所示。

　　基于 OPC 技术的过程控制系统则可以完美地解决传统方式的上述问题。任何一种设备只需要提供一种驱动就可以供任何软件系统使用。每增加 1 个新的应用软件不需要另外开发硬件设备的驱动程序；每增加 1 个新的硬件设备只需要开发 1 个新设备的驱动程序。其基本系统结构如图 2 所示。