川崎机器人与勤工机器人共同打造自动化焊接生产线

2020年，随着新基建的风口，我国工程机械行业迎来了行业发展高峰期。7月中下旬以来工程机械多家龙头企业发布中报，实现业绩超预期增长，预计2021年工程机械行业将继续保持增长。其中，起重机作为工程机械行业中的重要组成部分，也再度迎来了行业发展的“暖春”。

事实上，起重运输设备行业是专业性较强的技术、资金密集行业，集中度较高、竞争激烈。目前我国起重机和国外先进产品总体上还有比较大的差距。其中，焊接作为生产环节中的重要部分之一，无论是工艺要求还是质量控制，都是技术创新的标志和引领。

为解决起重机工件焊接过程中的变形、焊接效果一致性、焊缝跟踪难等难点，川崎机器人与河南勤工机器人有限公司（以下简称：勤工机器人）展开深度合作，在弧焊机器人领域努力开拓，实现了 25 米长的起重机端梁流水线焊接，利用机器人智能寻位技术解决了以上痛点。

据悉，勤工机器人于 2009 年成立，是生产各种焊接机器人、切割机器人、激光机器人等智能装备整机设计、制造、销售及服务的高新技术企业；致力于专业制造自动化智能设备、系统集成。

在某起重机领头企业的焊接应用方案中，川崎机器人与勤工机器人合作采用人工点焊、机器人满焊的方式完成单梁起重机端梁焊接工作；其中筋板满焊工位设置 2 套BA006N 机器人自动焊接系统；加强板满焊工位由 6 套满焊工装组成，配置 6套RA010L 机器人自动焊接系统。

对端梁部件生产建立多机器人全自动焊接系统生产线，自动完成对加工工件焊缝的焊接处理。该生产线具备多规格兼容模式，适合 6 种以上不同规格尺寸的端梁组件自动化焊接生产。

具体方案布局来看，该自动化生产线采用集合排列焊接方式结合伺服行走结构，通过双向两工位焊接，利用伺服电机方位转换变化，形成全方位焊接方法。这一方式不仅解决了焊接速度的问题，更能最大程度满足端梁焊接工序工步节拍的要求。

从焊接自动化作业方式来讲，端梁自动化焊接由筋板焊接工位和加强板（包含上盖板）焊接工位组成。其中筋板焊接工位分为点焊和满焊工位节拍约为 5.5min，需要 1 人；加强板焊接工位分为点焊和满焊工位，满焊工位由三套满焊工装组成，节拍为 6min，需要2-3 人。

通过在生产制造过程中使用端梁焊接，客户生产效率大大提高：

不仅如此，产品焊接质量也得到较大提升：

客户在经过使用川崎机器人与勤工机器人共同打造的自动化焊接生产线，月度产品一次合格率提高到99.9%，大大提高产品质量水平和加工精度。同时客户通过使用焊接机器人工作站，月度成本也得到大大降低，综合运营成本0.3 元/件，比原人工加工运营成本降低216%，成本管控优势明显。

在案例复制过程中，此次项目的成功开发落地，具备非常高的行业推广价值，将大幅提升起重机行业产品制造能力，大大推动起重机行业智能化生产线改造的步伐。

为更好地服务客户，勤工与川崎机器人携手深耕焊接行业应用，围绕客户应用难点及痛点问题，形成了系列整体解决方案。目前，勤工主要产品涵盖了六轴 MIG/MAG/TIG 弧焊机器人工作站，六轴等离子高精切割机器人工作站、三维激光高精密切割系统集成机器人工作站、激光飞行焊接系统集成机器人工作站等等。产品广泛应用于航空航天、军舰船舶、工程机械、轨道交通、汽车和新能源车辆、摩托车、电池加工等领域的精密加工及生产线自动化改造。

原文标题：【禾川股份 | 案例】川崎机器人，“焊”卫起重设备智造

文章出处：【微信公众号：高工机器人】欢迎添加关注！文章转载请注明出处。