实现有效印刷电路板（PCB）制造和装配的关键步骤

在一个两部分的八步有效的进行PCB制造和装配-第一部分 ，描述关键的规则，应该是PCB制造，以及如何克服日益复杂的新技术。

在T他本系列的第一部分，我们看着第一四的八个关键步骤，将帮助你实现真正有效的印刷电路板（PCB）的制造和装配。我总结一下，那些：

• 知道你的产品
• 只做需要做的事情，只有当它需要做的事情
• 可以使任何数量的在任何时候
• 知道你在做什么，在这个过程中的每个阶段

现在让我们看看剩下的步骤实现PCB制造和装配成功一看。这些都是：

• 留在上面的材料
• 开发高效的例外管理
• 保证保证，一致性，和合规
• 部署无缝的运行管理

之前，我将讨论每个反过来，寻找可以利用的技术使它们发生。

留在上面的材料

在工厂的控股原材料过剩的股票价格能在世界各地的不同地点的制造业劳动力成本差异的竞争对手。PCB材料短缺问题已逐步从车间转移到仓库。这并不意味着他们已经解决了，只是他们已搬到其他地方。

比较频繁的股票检查已成为必不可少的整个工厂因为重大的差异可以积累量记录在ERP系统和原材料在现场举行的物理量之间的。作为一个结果，个股的最低阈值设置为仓库的制造资源计划（MRP）系统通常高于必要。MRP管理者要确保有足够的材料来覆盖可能的材料失去了物理库存检查之间的附加上下文再订货提前期。

对物流相关问题也失控为原料量已经变得无法控制的现场。经常有部分使用和不当占材料卷轴左在工作命令的结束。用于表面贴装技术资料管理要求特定的PCB（SMT）过程（例如，进步水分污染）往往受到损害，导致质量不足。

因此，客户对交货时间变化的要求有时被视为不可能满足因为与周围物质的可用性相关的高风险的未知。然后，有参与消除和/或包材料重新分配工作量大。

恢复一些控制，新的工具，唯一确定的所有材料在使用条形码的印刷电路板组装厂。这些都是每个的物质载体，它是一个卷或别的东西。每种材料都有指定的属性通知先进的库存管理和跟踪程序，包括SMT等具体问题的烘烤和干燥保存，湿度特别敏感的材料支持。这些软件解决方案使精益物料管理，包括看板控制和管理跨多个仓库的位置在车间，以及正确使用和及时调度（JIT）交付。

从仓库材料的选择是FIFO和许多其他的可配置的规则来减少老化，减少搜索优化，提高位置管理效率，消除股票选择错误，并提供专家监督如LED箱控制。正确的股票是在安装位置上的机器来防止那些机器进行错误定位材料验证。准确的材料消耗信息与ERP工具同步调整重新订货量和保证存货的完整性。

这消除了周期性库存检查的需要，最大限度地减少机器的设置错误，并减少重新工作和质量问题。它也减少了材料体积摆放在车间和仓库中同时提高生产力和使它更容易修改生产计划。

开发高效的例外管理

成功的PCB制造可以被认为是创造，一个又一个完美的产品。这些变化影响成品质量的威胁，首要目标。

PCB测试和分析制度已经发展到解决由于生产工艺逐渐或突然失控，发生缺陷。让我们说，例如，在材料供应商的变化。虽然新的公司可能被限定在一个共同的内部零件号下电源，开关可以如果只是一个小的差异，可能造成位置误差的突然增加，高度。机器视觉检测算法常常可以发现这些问题，从而减少配置错误是好的而且在机器处于“看不见”的腐败材料的结果。

很多其他的问题和缺陷可以通过滑制造，只能被发现在测试甚至以后的市场。随着材料的相关问题，在丝网印刷过程中的问题，SMT贴装精度和回流都能导致一定程度的变化。理想的情况下的测试过程作为一个过滤器，确保产品无缺陷，使它的工厂。然而，电路板测试的性质意味着这不能保证。据统计，大的缺陷率在生产运行中发现，大对应的缺陷率在市场。

通过测试和维修减少缺陷的一个关键因素是速度，缺陷检测和如何迅速流行在工厂确定。之间的缺陷的产生和被发现有缺陷的单位数量的增加可能会延误。有几个因素确定时间。他们包括：

• 让单元测试
• 创建一个修复票
• 路由故障机到维修站
• 寻找缺陷和理解的原因
• 识别缺陷
• 排位赛和记录缺陷
• 采取纠正行动
• 报告缺陷

因为后果会很严重的时候，一个主要的缺陷被发现，一个典型的PCB线立即停止，待调查。

为了缩短这一过程，先进的软件现在可以捕获测试结果和修复门票电子化，将结果分配给每个唯一标识的生产单位。这些工具将立即国旗问题，保证了正确的路由有缺陷的单位维修站。同时，进行统计分析，以确定是否一个更广泛的问题出现了。

在维修站维修，电子票会自动显示与制造和测试的历史，产品设计布局数据加速诊断。软件采用了基于统计的专家系统的发动机。它可以迅速分析在检修缺陷症状并诊断其根源参考以前的修理。

这大大减少了需要找到和处理缺陷的时间，限制任何质量故障的范围。这也使鉴定统计失控状态而减少缺陷和根本原因分析，对专业技能的依赖性。增加的及时性和质量报告的准确性允许制造商改变装配操作迅速，从而减少任何缺陷的程度。在工厂的缺陷少意味着更少的进入市场。

保证保证，一致性，和合规

有一次，发现质量问题的产品离开工厂的高成本，尤其是那些有安全或关键业务单元。这导致了两个关键的要求被放置在PCB制造业务，通过一段时间的最后一批顾客。最近，这些要求也被越来越多的大批量消费类产品的生产实施。

第一个要求是可追溯性。该缺陷是在市场上发现，供应链必须能够快速分析其源确定什么其他单位相同的产品可能有同样的问题。在汽车，成功追溯可以使之间的差异召回数千辆汽车和更多的控制的情况下，只有几百辆被召回。

第二个要求是一致性指定的操作标准。这是企图让每个操作遵循规定的程序，减少缺陷。一致性策略可能会有内置的检查，确保一切都正确执行，在正确的顺序，和正确的安装。

不幸的是，通常都要求增加PCB制造成本，因为他们需要更多的人力投入，既要执行的合规性和记录过程。他们可以降低生产力，他们增加了额外的任务和力量暂时停留在一个线的人工数据采集。缺乏任何制造过程的信心会导致严重的征收程序。

促进遵守不妨碍PCB制造流程，新的软件驱动的方式不断收集数据，材料和工艺在运行过程中。这些数据包括测试结果、单位通过生产运动，材料的位置和更。几乎所有这些信息自动采集，并与每一个具体的生产单位直接相关。该工具生成完整的可追溯性，建立记录。

软件遵循最佳实践。执行正确的操作和检查的标准过程的一部分。例如，它将在机器设置时间验证和材料组成的存在。

可追溯性是实现以最小的额外的成本或努力，因为它成为整个PCB制造流程内置的一部分，不仅仅是贴片机。自动分析和报告功能，能够记录的需求，所以，任何问题都可以量化，包含在片刻的通知。

一致性和可追溯性的减少不必要的产品召回数量，加强质量和成本控制。此外，这些工具的所有权和经营权的成本很小，相比于过程需要人工数据采集。事实上，当它们被有效利用，这些工具通常提供与其经营效益显着。

无缝的运行管理

基于SMTPCB制造的复杂性，不同的团队必须承担不同的角色在流动，各有不同的动机和激励。每个团队的绩效测量方式不同。这会导致边界（或者，通常，'孤岛'）之间搭建起各种能力，和的情况下，运营商、工程师和管理人员可以在自己的专业工作，但这样做更有效地在自己的责任范围。

SMT，特定的能力，可以成为孤岛，包括生产经营、生产管理、计划、供应链、质量、和工业工程。当一个问题出现时，每个小组可能有不同的视角，往往导致它与其他地方的同事冲突。

表面贴装技术的复杂性导致PCB制造需要不同能力的球队（来源：Megger）

作为一个结果，有些问题可以得到解决，解决方案被认为需要比简单地“让它去更多的成本”。计划内或从一个团队可能对别人不利的影响，来视为比“风靡一时”的改进。他们也可以很快失去吸引力一旦注意力集中的地方。这限制了真正的改善，结果在太多的错过的机会。

在制造环境中围绕一个共同的PCB制造的软件基础设施，每个人都有一个一致的看法。从操作的不同部分的不同信息是合格的，准确的，及时的。每个人都从同一来源获取相同的信息，但根据每个特定群体的能力。这使不同的团队更有效地一起工作，避免意见分歧。每个人都朝着一个成功的结论。

的好处包括更高的效率和更好的质量。响应更及时，将保持固定，和一个更和谐的车间工作环境。例如，交货时间表的变化，规划的变化可以由在一个上下文中，使他们的正常工作流程的一部分的每个团队执行。

结论

PCB制造业面临新的挑战，不。然而，在复杂的今天，产品和制造过程意味着他们可以在他们的规模和影响更大。强调迫切需要改变现在。

在客户需求的波动性是高技术经济的消费者的影响力越来越大的必然产物，也是我们为更节能的设备需要。除了它们的复杂性，今天的“核心”产品实际上往往有许多变种和更短的生命周期。这就要求企业在其经营的灵活性，采用阶跃变化的改进。

大多数的波动是由于分销链的缓冲库存，消除传播突然需求从消费者和商业客户的工厂。一个完整的制造操作需要重新设计，使其能够有效地反应时，时间表和产品组合的变化作为一个终端市场动荡的后果。

对此，在SMT制造自动化已经从机器和机械水平延伸到软件。在SMT技术的固有的复杂性太大，手工管理。它必须是自动化方面的关键数据。当今先进的软件功能，提供一个独特的领域重点扶持相结合，提供自动化控制机制以及更高的管理目的的信息秩序。

编辑：hfy