思客琦、大族激光、逸飞激光、智佳能4家企业申报了设备类奖项

摘要

思客琦、大族激光、逸飞激光、智佳能4家企业申报了设备类奖项，他们申报的设备分别是：Pack自动化装配工装技术、动力电池模组智能制造整线、圆柱全极耳电池智能生产线和拘束托盘兼容不同电池的技术。

全球电动化趋势确定，欧洲新能源汽车产销量暴增，国内市场也在三季度回归高增长，动力电池需求大幅提升。同时，新国标推动电动自行车锂电替代进程，储能、船舶、数码等细分市场需求不断释放，锂电池步入高增长通道。

作为锂电池生产工序中的重要一环，锂电设备的需求自然水涨船高。搭乘电池产业“东风”，设备企业纷纷激流勇进，在产能规划、技术创新上各出“奇招”。

鼓励技术创新、提升企业品牌价值，2020高工锂电&电动车金球奖评选网络投票正在火热进行中，投票时间截止至11月30日18: 00。

本届金球奖由思客琦全程特约赞助，今年的主题为“十年锻造 百炼成金”，共设置了年度好产品奖、年度技术创新奖和年度十大品牌企业等多个奖项。

其中，思客琦、大族激光、逸飞激光、智佳能4家企业申报了设备类奖项，他们申报的设备分别是：Pack自动化装配工装技术、动力电池模组智能制造整线、圆柱全极耳电池智能生产线和拘束托盘兼容不同电池的技术。

思客琦

申报奖项：年度创新技术奖

申报设备：Pack自动化装配工装技术

结合Pack电池包自动化装配状况，思客琦开发了一套主要用于新能源电池模组和Pack自动化装配的工装——柔性工装抓手（可兼容多类型产品）。具体来说，该设备的技术创新主要体现在以下五个方面：

1. 指式抓取技术：该设备通过内压、内涨、外撑等方式，抓取模组，同时，采用多传感器确认抓取的正确和准确。在满足抓手刚性、强度、空间等基本参数的同时，更好的“容错”（模组一致性较差）能力也成为了关键.

2. 失源安全保障技术：该设备采用机械式结构，在失源的情况下，机构自动自锁，无主动力无法运行。

3. 轻量化设计技术：该设备采用拓扑结构优化的轻量化设计，有效提升抓手的运行可靠性，同时，应用Ansys进行CAE结构强度的有限元分析设计、进行产品的相关安全性能设计（GB/T15706-2012机械安全设计通则）以及多材料多次的现场试验，实现抓手的结构小型化、标准化、通用化及模块化，确保减重后的抓手安全性能。

4.安全冗余夹持技术:在部分机械结构失效时，传感器可以监测到机构故障并报警停机；同时，在失源（电源气源失效）的情况下，机构可以自锁，防止机构误动作导致发生设备及人员损伤。

5.联合生产工艺过程仿真技术:通过工艺过程仿真软件，并在实体建模的基础上，对整个生产工艺的过程进行仿真计算，模拟生产加工过程，并对物流及加工过程进行分析，确保生产节拍。

目前，思客琦已为CATL、东风、吉利、国轩、普莱德等公司提供了多条新能源模组和PACK电池包自动生产线。

大族激光

申报奖项：年度创新技术奖

申报设备：动力电池模组智能制造整线

据大族激光，该智能制造线是一套集成了动力电池整个模组组装工序的自动化、智能化、高效率、高稳定性的设备，主要满足了动力电池各部件进行无痕上料，高效符合新能源动力电池生产精度需求的机器人自动化、减少人力、合理的底层电气系统架构、设备系统与上层MES系统数据交互信息等个性化需求。

此套设备整合多自由度运动平台、视觉定位捕捉及光电协同控制系统，搭配高功率振镜远程焊接技术,焊接质量检测技术，MES管理系统，形成具有高效率、高精度、高自动化、高智能化的动力电池模组智能制造整线智能装备。

同时，此套设备提高了动力电池的生产节拍，实现了动力电池模组生产的高效稳定并实现智能制造产业化。

目前，这套整线设备已经在多家动力电池标杆企业中得到应用，得到众多电池企业的赞誉。

逸飞激光

申报奖项：年度创新技术奖

申报设备：圆柱全极耳电池智能生产线

逸飞激光首创全极耳激光焊接工艺，产线实现了圆柱电芯装配工艺全覆盖，该产线具备五大技术优势：

1. 国内首条高效圆柱电芯自动生产线、数十项专利技术支持；

2. 实现圆柱电芯装配工艺全覆盖；

3.产线高度自动化、数字化；

4.产线柔性化设计，兼容多种规格圆柱电芯；

4. 单线效率突破50PPM，但订单效率达到400PPM，达到国际领先水平。

智佳能

申报奖项：年度创新技术奖

申报设备：拘束托盘兼容不同电池的技术

据智佳能，该技术作用下的附属产品拘束托盘包括托盘外框1，螺杆组件2，中间隔板组件3，加压板4，锁紧组件5；中间隔板组件包括中间隔板，轴套，硅胶板，子压板，紧定螺丝。

该拘束托盘通过转动螺杆带动加压板运动，加压板推动中间隔板组件压紧或者通过钢丝绳将中间隔板拉开，更换不同尺寸电池时，只需更换子压板即可实现兼容不同尺寸电池。

通过该技术，电池的电测性能良率得到增加，同时，通过拘束托盘拘束过的电池，电池的厚度可以达到设计值，使后工序进行PACK时，能够使各个电池顺利进行装配，优化解决了现有拘束托盘装置存在的兼容性差，性价比低，占用空间大的技术问题。

此外，该技术适合大批量生产，降低了制造与采购成本，结构换型简单，安全可靠，可为电池企业节约制造成本，有利于市场规模推广。

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