为什么现在的锂电行业不好做？

随着产业发展进入新周期，锂电池企业为保障订单稳定交付和产能扩产离不开全自动化、智能化的锂电池产线，它能够使电池厂在保证锂电池生产工艺的基础上，确保生产出的锂电池具有较好的一致性，高可靠的安全性能和直通良率，从而降低生产成本。

在此背景下，3月20日，2021锂电池智能制造峰会上，由【斯坦德机器人】冠名的核心设备与产线自动化专场上，斯坦德机器人柔性物流生态官梁凯翔，瀚川智能互联产品部总监赵翔，速博达自动化总经理张建华，德赛电池储能事业单元总经理郭庆明，力神电池集团高级专家、工业设备总监李伟等嘉宾围绕锂电产线智能化、数字化改造的痛点与难点等话题展开了热烈讨论。

为什么锂电行业不好做？

张建华表示，速博达作为自动化设备厂商，进入锂电市场首先是要寻找到竞争的差异化，目前在自主组装、自主测试、柔性搬运等环节厂商数量众多，因此速博达需要选择体量相对较大，玩家相对较少的领域切入，如模组、PACK线、电芯端的设备等。

李伟从终端的角度出发指出，目前锂电池产线的升级主要包括老产线和新规划的，新规划的上手要更为容易一些，可以从顶层设计开始逐步搭好框架；而针对老产线的改动可发挥的空间相对较小，例如旧设备的数据输出端口已经固定了，数据能不能输出什么样的参数都需要设备供应商来提供，所以它是具备相当的难度的。

梁凯翔认为在AMR链接锂电智能化升级改造时实际上也面临着系列化难题，包括上述嘉宾提到的，旧有设备尚存在信息化孤岛，即使AMR再智能，只要原有设备的智能化、数字化水平不能相应提升，AMR就无法与其进行交互；这是其一。

其二，就是原有设备接口设计的问题。以极卷的上下料来说，设备最初设计的时候只考虑到了人工上下料的方式，因此无论是接口设计还是在其他细节上，基本都是以人为主。但是如果使用AMR自动上下料，它肯定是需要对原有的适应人工的结构进行调整。总而言之，前期设备忽略了与机器人的交互，导致AMR切入现实的应用场景中需要进行完备的改造，才能从分发挥AMR的最大价值。

梁凯翔提出，针对现有设备进行改造并不是每一家终端都愿意尝试的，他们可能会担忧对产能或者设备现有状态的影响，而这恰恰是AMR成功导入锂电行业的“拦路虎”。

李伟则认为，机器人毕竟是一个独立的系统，对老产线的改造仍然大有可为。

赵翔指出，快速发展中的锂电池行业本身也面临着一些问题，从而增加了企业自身自智能化、数字化升级的难度。一方面由于产能扩张、企业规模扩大，导致人才供应跟不上企业发展的步伐，这是公司管理上的缺失。

实际上在具体的生产过程中，目前大部分企业的单工序自动化、智能化程度已经具备了相当的水准了；但是工序与工序之间的协同、串联则存在明显的“弱势”。例如，某些企业车间中对于产量规划缺乏系统性的安排，仅关注前段备了多少料，备多少生产多少，说明他们整个工艺之间的协同没有形成良好的策略与科学管理的方式。

而对于上游供应商进入锂电赋能客户智能化升级，主要的困难就是深度的行业Know—how。

张建华指出，锂电行业进入的难易关键在于设备厂商企业核心诉求的把握。作为甲方过多强调无人化或者是数字化，如果你不能向你的客户说明他投入的这些成本能够获得哪些实际的好处，他的回报周期与价值创造，那么客户大概率是不会买单的。

速博达在终端客户现场直面竞争对手时会把这些实际价值都阐述出来。例如对方承诺的停机时间是多少，速博达能够达到比他少一半；效率方面又能比竞争对手高出多少；用这种为终端用户创造价值的底层逻辑来做产品，竞争力会越来越强。

终端对设备的需求到底是什么？

郭庆明作为终端厂商代表，直言表示目前场上嘉宾传递的想法与终端应用日常接触到的厂商并无二致，但终端内心往往并不想听到这些东西。从PACK线来讲，关于组装自动化、物流自动化，最终用户有自己的想法，他们需要的是上游供应商契合自己的想法。

比如组装自动化，终端生产投入了很大的成本，但设备不能通用，基本上也就没什么改造价值。因此，越来越多的终端用户希望组装自动化能够返璞归真，非常的简洁、高效且柔性化，那么对于客户来说就能大大降低全生命周期的成本。

在物流自动化层面，作为客户的德赛并不想重复早期组装自动化走的路，希望供应商在提供优质解决方案的同时，能够指明一次性的投入有多少，回报周期有多长，用户能在多久的时间内感受到创造的价值，设备的后续使用能不能更加高效、柔性，这些才是终端用户心之所想。

李伟则表示，目前最让锂电池生产厂商头痛的是辨别供应商说的话到底“夹带”了多少的水分，他们提供的交期、质量、性能等数据多少是夸张的，如果供应商能够说到做到，很大程度上价格往往不是最敏感的。

其次，设备进厂后出现故障，供应商是不是能够第一时间解决，从而避免对生产效率产生影响。也就是说，你是不是把我的事当成了自己的事来解决，这是非常打动终端的。

原文标题：终端需求向左，锂电设备厂商向右

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责任编辑:haq