扩大电动汽车生产规模需要先进的电池化成和测试系统

由更严格的一氧化碳驱动2法规和更具环保意识的消费者， 向电动汽车迁移的步伐继续加快，随着 预计到2025年，所有售出的车辆中将有高达10%由电池供电， 相比之下，今天不到1%。1尽管成本很高 电池，顽固地保持在总成本的一半左右 的车辆。

虽然有许多因素决定了电池的成本，但一个 制造商可以在减少减排方面取得重大进展的领域 成本是在制造的最后阶段。具体来说，在电池期间 形成和测试，可占成本的20% 电动汽车的电池。

电池化成和测试是一个耗时的过程，涉及多个 充电和放电激活电池的化学成分，可以采取 最多整整两天。此必要程序使电池准备好使用时 对于确保其可靠性和质量至关重要。由于速度太慢 工艺是，这是阻碍电池制造的重大瓶颈 从实现更高的吞吐量，从而降低总体成本 生产电池。电动汽车电池制造商与 具有化成和测试系统专业知识的供应商使他们能够 增加他们的注意力，以减少这一关键所需的时间和成本 制造阶段，同时仍保持所需的精度 用于先进的电池化学成分。

更快的吞吐量等于更低的电池成本

为了降低电池成本，制造商需要采取整体措施 从利用供应商的系统级专业知识开始的方法 减少整体电池测试电路占位面积，同时增加 通道数。重要的是要注意，两者都必须同时完成 保持电池的准确性、精度、可靠性和速度 化成和测试测量，以确保安全性、性能和 满足可靠性要求。

这并不容易做到。对于前端，驱动 电池充电电路需要严格控制。更深入，电池 化成和测试需要密切监测电流和电压 在电池循环期间使用的配置文件，以防止过度充电和充电不足。 这确保了测试过程中的安全性，同时也最大限度地提高了电池电量 使用寿命长，大大降低了最终用户的总体拥有成本。

对于这些关键的电池测量，需要非常高质量的仪器 需要放大器（仪表放大器）和相关分流电阻来测量 电池充电/放电电流精度优于±0.05%， 即使在恶劣的工厂条件下。同样水平的精度适用 到用于监控整个电压的差动放大器 热工作范围。

有许多方法可以将这些组件合并到完整的 解决方案，但最大限度地提高性能和 最小化系统占用空间。这就是ADI集成背后的原因 模拟前端、电源控制和监控电路中的 单IC，AD8452。这些IC可以包括电池反转预防， 过压保护开关和智能控制，防止过充电 电池，它们可以将系统占地面积减少 50%。这间套房 功能允许电池制造商整合更多功能 进入测试系统，同时更有效地利用 工厂占地面积。此外，它们允许制造商设计系统 具有更多功能和更强大的测试程序。

反过来，高效的功率转换是另一个进一步推动的机会 系统性能。通过使用先进的交换架构， 测试系统可以通过实现双向 来最大限度地降低功耗 与电网进行能量交换。高效的功率转换也减少了 对热管理设备的需求，这可能会增加系统的 总体成本和功耗。最终结果是减少 浪费能源和制造成本。启用这些功能 需要了解系统特性，例如隔离式栅极驱动器， 支持新型碳化硅和镓的更快开关需求 氮化物功率开关技术。

与具有系统级的供应商密切合作的好处 专业知识和广泛的产品组合不仅仅是获得 更复杂的组件和构建块。它还提供电池 制造商访问系统架构的参考设计 可以更容易地采用，将上市时间缩短三到四倍 比电池制造商开发化成和测试更快 从头开始的系统。

预计全球对电动汽车的需求将以 到 2021 年的复合年增长率为 21%，2电池之间需要密切的伙伴关系 制造商和供应商再伟大不过了。供应商需要 提供可靠、成熟的解决方案，使制造商的系统能够 实现新的效率水平。最好的供应商可以帮助制造商 将这些新功能更快地推向市场，结果将 让电池和电动汽车生产蓬勃发展。

审核编辑：郭婷