如何快速的高效的完成轧机牌坊修复

一、设备问题分析

新轧机牌坊的窗口公差常在一定的公差范围内，来为轧辊轴承座建立稳定而准确的位置。经过多年使用轧机机架的状态和定位都会由于各种因素的影响而出现恶化。

在板带轧制过程中对板带成品率影响最大的就是板型控制技术，在板带轧制中，钢坯进入轧辊过程中咬钢的一瞬间，轧件对工作辊的冲击力达到峰值，而在一条钢坯完成轧制时轧机在抛钢的一瞬间，轧辊不受轧制力的控制时工作辊瞬间返回原型。因此在连续轧制过程中，轧机工作辊咬钢和抛钢的瞬间会对轧机牌坊形成一个较大的冲击力，一旦衬板紧固螺栓松动使轧机牌坊与衬板之间出现配合间隙，导致工作辊在咬钢和抛钢的时候衬板与机架反复拍击，会使配合面出现磨损，螺栓断裂等问题。

另外间隙出现后工作辊冷却水会夹杂着轧件表面的氧化铁皮进入配合面进而加剧磨损，使轧制过程不稳定，容易产生轧废、镰刀弯、挂框等缺陷和事故，另外还会加大衬板的配置尺寸难度，使得轧辊工艺尺寸间隙得不到良好的保证，不仅使轧制难度加大同时也加大了辊系对轧机牌坊的冲击磨损，形成恶性循环，严重影响板带板型控制与安全生产。

钢铁生产工程中，热轧机械设备的工况十分恶劣，特别是轧机在工作过程中，轧制冷却水遇到红灼的钢坯迅速雾化，夹带着从钢坯表面脱落的氧化铁粉末向四周喷射。轧辊通过轴承座对牌坊形成较大冲击，使轧机机架牌坊内侧窗口面、机架牌坊底面等均出现不同程度的腐蚀磨损，使轧机机架尺寸难以有效控制，时常出现轧机机架与轧辊轴承座间隙超过管理极限值现象，轧机牌坊间隙增大恶化了轧机主传动系统的工作条件，使主传动震动冲击大，钢锭咬入时容易发生打滑，影响到板型的控制，对产品质量造成很大影响。

二、轧机牌坊磨损修复工艺分析

1.传统修复工艺
（1）机械加工去除法。即在线通过机加工方法清除牌坊表面受损层加工出配合面，通过加大平衡缸的衬板厚度或加垫片的方式来达到要求精度。使用该方法修复后使用一段时间后又会出现磨损，还要再次进行机械加工。多次机加工后对牌坊强度和刚度产生不利影响，该方法不能从根本上修复磨损。
（2）补焊后在现场机加工，加工出结合面。大面积堆焊容易造成牌坊受热应力变形、弯曲。且修复好之后结合面和衬板在冲击、腐蚀作用下又会出现磨损。也不能根本上解决磨损，且工期长。消耗了企业大量人力、物力、财力。
（3）激光熔覆。与传统堆焊、喷涂、电镀相比，激光熔覆具有稀释度小、组织致密、涂层与基体结合好、适合熔覆材料多、粒度及含量变化大等特点，因此激光熔覆技术应用前景十分广阔，但是往往因为造价高，工期长等原因无法在短时间内完成修复。
以上几种传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，同时受现场空间的局限较大，但修复精度相对较高。

2.高分子复合材料修复工艺
高分子复合材料在线修复是近几年兴起的一种修复方法，其原理是在不机加工的前提下，采用高分子复合材料修复设备磨损腐蚀部位。修复用的高分子复合材料固化后形成的化学键连接作用力使其与修复的金属部件达到优异的粘着力，其固化后的物理性能又可很好的满足牌坊修复部位所需的抗压强度。按照GB T1041-2008并参照ASTM D695-2010检测得出材料抗压强度超过160MPa按照GB 7124-2008-T并参照ASTM D1002-2010检测得出材料抗拉伸、剪切强度达27.9MPa满足牌坊修复部位在运行中承受的各种复合力的要求。
另外高分子复合材料现场修复技术针对轧机牌坊上所有的静安装面磨损问题都可以很好的解决，并都可达到预期的使用效果。

三、轧机牌坊修复步骤

（1）表面处理：机架表面烤油处理，然后打磨氧化层，然后对表面进行喷砂处理；
（2）使用衬板作为模具进行修复，在衬板上配置定位螺杆，若修复油缸安装面时则加工修复模板（见下图）
（3）衬板表面处理：配合面清洗干净，衬板配合面表面所有的螺栓及孔涂脱模剂，定位顶丝并安装到位。
（4）安装衬板测量调整安装精度，边测量边调整固定顶丝，测量完成后用塞尺测量磨损量，；
（5）尺寸调整好以后，将备帽锁住螺杆，拆除衬板；
（6）计算材料用量，并调和涂抹福世蓝高分子复合材料；
（7）紧固螺栓表面涂抹适当材料，安装紧固衬板并测量安装尺寸，保证安装误差在设计公差范围内；
（8）材料固化，材料温度24℃/24h，材料温度每上升11℃固化时间缩短一半）
（9）材料固化完成后再次适当紧固螺栓，核实尺寸，完成修复。