电动机绕组浸漆和烘干的作用

一、电动机绕组浸漆和烘干的作用

1、 驱除潮气、提高防潮能力及增强电气绝缘强度

绕组的绝缘材料中有很多的毛细孔和缝隙，容易吸收潮气而降低绝缘电阻。烘干时先把潮气驱除，浸漆后绝缘漆把毛细孔和缝隙全部填满，并在表面上形成一层光滑的漆膜，使潮气很难进入绕组。绝缘漆的介电强度比空气高得多，因而浸漆后绕组的绝缘强度增大了。

2、 增加绕组的散热效果

绝缘漆的热传导能力比空气大得多。浸漆后导线中产生的热量经绝缘漆传导出去，增加了绕组的散热效果，可降低绕组的温升。

3、 增强绕组的机械强度

电流流过绕组时会在导线上产生电动力。在重载和启动时电流很大，电动力也很大。如绕组未做浸漆处理，电动力会使导线振动，时间一长，导线便会松动，进而绝缘会被擦伤，结果可能发生短路或接地故障。浸漆处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。

二、浸渍漆的种类和浸漆时的黏度

1、 浸渍用绝缘漆要渗透到绕组线圈以及绝缘材料的所有空隙，并填满这些空隙，所以要求绝缘漆具有黏度小、流动性好、渗透力强、含固体成分高，以及吸潮性小等的特点。

2、 绝缘漆按是否用溶剂来分，分为有溶剂漆和无溶剂漆两种。由于溶剂最后挥发到空气中，对环境造成污染，又因F级电机的发展，所以无溶剂漆的使用有增多的趋势。

3、 浸漆时，有溶剂绝缘漆的黏度要进行调整，采用1032绝缘漆时，要浸漆两次。第一次浸渍时绝缘漆的黏度要稀些，第二次浸渍的目的是填满空气隙和加厚漆模，黏度要高些。在不同温度时，浸漆所需的黏度不同。无溶剂绝缘漆的黏度随温度上升而迅速下降。在浸漆时的温度下，黏度下降，所以能浸透并填充到绕组中去。

三、浸漆方法

1、滴漆(浇漆)

把电动机竖直放在滴漆盘上，用漆壶浇绕组的一端，然后经过20~30分钟滴漆，再将电动机翻过来，浇绕组的另一端，直到浇透。

2、沉浸

把需浸漆的电动机吊入漆罐中，要使漆面没过电动机200mm以上，以便绝缘漆渗透到绝缘材料的所有空隙内，填满所有空隙。

3、真空浸漆

采用真空浸漆，绝缘漆能完全渗透到绝缘材料的毛细孔深处，浸漆彻底，并且烘干时间较短。

四、无溶剂漆的浸漆烘干工艺

在修理电动机绕组时，用无溶剂漆浸漆，一般使用滴漆方法。该工艺处理时间短，铁芯内外圆无漆沾上，不必刮漆；绕组中绝缘漆填充好，所以散热好；操作场地小。滴漆需三个工序：预热、滴漆、凝胶固化。

1、预热

通电加热，也可放在烘箱中加热，温度控制在100~115℃。

2、滴浸

在100~115℃时滴浸，方法如上浸漆方法所述。

3、凝胶固化

加热到150℃，经过24分钟完成浸漆。

五、有溶剂漆的浸漆烘干工艺

典型的有溶剂漆浸漆烘干工艺为：预烘、第一次浸漆、滴漆、第一次烘干、第二次浸漆、第二次滴漆、第二次烘干。

1、预烘

1）电动机浸漆前应进行预烘。预烘的目的是使绕组在浸漆前将绕组内潮气和挥发物驱除，并使电动机具有较适当的温度，使绝缘漆容易渗透。

2）预烘时，温度要逐渐增加，一般升温速度不大于20~30℃/小时。若升温太快，会造成绕组表面水分很快蒸发，使潮气由表面向绕组内部扩散，绕组内部水分不易排出。

3）预烘温度为120℃±5℃。预烘初期要不断换掉烘房内含水分较多的空气，预烘后期也要换气，但要保持温度。

4）预烘时间随电动机尺寸大小而定，约5~15小时。预烘时，每隔一小时左右测量绝缘电阻一次，当绕组绝缘电阻值大于20MΩ,且其值在3小时内基本保持稳定，变化不大于10%时，可认为预烘已经完成，可以浸漆。

2、第一次浸漆

电动机浸漆前的温度为50~70℃，温度过高，绝缘漆溶剂易挥发；温度过低，绝缘漆流动性差，渗透性不好,且易吸入潮气。第一次浸漆的时间大于15分钟，直到不冒气泡为止。

3、滴漆

将浸好漆的电动机提出漆桶，滴去多余的漆。滴漆的时间应大于30分钟，然后擦去定子铁芯及机座止口等处的余漆。

4、第一次烘干

余漆滴干后，即可进行烘干。目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成较坚固的漆膜。

1）烘干过程分两个阶段：第一阶段是低温阶段，温度控制在6080℃，约烘34小时，如果这时温度太高会使溶剂挥发太快，在绕组表面会形成许多小孔，影响浸漆质量，如果温度过高，将使绕组表面的漆很快结成一层膜，而渗入绕组内部的溶剂受热后产生的气体无法排出，也会影响浸漆质量；第二阶段是高温阶段，温度控制在130℃士5℃左右，烘干12~18小时，目的是要在绕组表面形成坚固的漆膜。

2）烘干过程中每隔一小时就要用兆欧表测量一次绕组对地绝缘电阻，通常要求其值在6MΩ以上，且在3小时内绝缘电阻基本稳定，第一次烘干才算结束。在实际操作中，由于烘干设备和方法不同，烘干的温度和时间都会有所不同，需由具体情况决定。总之，应使绕组对地绝缘电阻稳定而且合格为准。

5、第二次浸漆

烘干结束后，等绕组冷却到5070℃，再进行第二次浸漆。第二次浸漆的目的是增加漆膜厚度，提高绕组防潮能力。漆的黏度要比第一次浸漆时的黏度要高些。浸漆时间可短些，78分钟即可，时间过长反而会损伤第一次浸漆已形成的漆膜。

6、第二次滴漆

第二次滴漆时间要大于30分钟，滴干后把机壳止口与铁心上的绝缘漆擦掉。

7、第二次烘干

第二次烘干也分两个阶段：第一阶段烘干温度为6080℃，时间为34小时；第二阶段烘干温度为130℃±5℃，时间为12~18小时，具体时间应使绕组对地绝缘电阻值大于10MΩ，且最后3小时其值应稳定。到此绕组的浸漆烘干工作就完成了。

六、烘干方法

1、烘房或烘箱烘干法

烘房可由两层耐火砖砌成，两层耐火砖之间填隔热保温材料，以减少热量损失。烘房内部靠墙处放置管状或板状电热元件。烘房应配备温度控制仪，并应具有通风孔或通风装置以便排出潮气及溶剂气体。

2、绕组中通入电流加热法

把三相电动机的转子抽出，用交流电焊变压器或直流电焊机，或调压器作为电压可调节的电源接到定子绕组上，通到绕组中的电流约为额定电流的70%，若无调压设备，可把三相绕组串联后接到单相 220 伏电源上，线路中串一个变阻器来调节电流大小。