工业机器人成为智能制造腾飞的重要基础

智能制造是中国制造2025的核心，工业机器人是智能制造腾飞的重要基础。多年来，中国一直是全球头号工业机器人应用市场，也是工业机器人增长最为迅速的市场之一。目前，工业机器人的国产化替代正在加速，未来中国工业机器人产业有望继续保持高速增长。

国防“千里眼”打造智能制造车间

一向在民众面前颇为神秘的军工企业，其实走在科技研发和生产的最前沿。十四所是军工电子国家队、信息产业主力军。在近年的发展中，十四所深入探索智能制造实践，将新一代信息技术与先进的制造技术深度融合，使产品研制流程发生了革命性的变化，科研生产任务完成率大幅提高，产品研制周期进一步缩短。

“十四所目前已形成云制造服务平台、智慧企业、智能车间等三个层次的系统解决方案，可以对生产进行全生命周期管理，每一个零部件都可追溯。我们的生产特点是‘多品种、小规模’，国内类似的企业有很多，我们向他们输出经验，帮助中国企业加快智能制造升级步伐。”十四所所长胡明春说。

据介绍，“智能车间”解决方案基于“精益思想+信息集成化+装备智能化”三位一体，具备数据实时采集、大数据分析、智能决策、精准执行等功能。作为工信部智能制造示范基地，十四所已经率先在国内实现微波组件全自动生产，虽然面积不变、人员减少，但是制造工艺、质量和产量等方面借助工业化、信息化、智慧化的有机融合，已经达到国内领先、国际先进水平，有力支撑众多重大装备成功研制。

此外，“智慧企业”解决方案将企业管理的战略、人才、市场、资金等N 条主线，与产品全生命周期的设计、生产和保障紧密融合，通过数据挖掘、智能分析、决策支持，形成从市场需求到售后保障的全产业链联动。

首台高铁“智能检修机器人”亮相

当一列列轨道列车完成每天的运行后，要进行系统维护检查，以确保列车下次安全运行。

中车的轨道车辆智能检修系统（“智能检修机器人”），首次实现自动化智能化检测，极大提高列车的故障识别与检测效率。

该系统是世界上第一台利用高度柔性机器人与机器视觉融合技术，完全按照高速列车检修标准或城市轨道列车检测标准，实现车辆各部位视觉检查作业的设备。

当列车入库进行检修时，启动图像采集机器人进行自检，机器人匀速前行到达车头位置时，自动对车辆底部进行图像检测，采集车底图片；当机器人到达车尾定点位置后，机器人伸出机器手臂并逆向行驶，机器人发出的激光定位到转向架位置后，机械臂按照预定设计进入转向架和车辆底部的狭窄空间，开始采集列车关键部位图片，同时在机械手臂随着机器人前行采集图片时，机器人自动开启面阵相机，进行更为详实的底部高清拍摄。该智能检修系统相比于传统人工作业，可增加40%以上的检修范围，降低漏检率，提高检修效率。列车采集信息会实时显示在控制中心显示器上，采集完成后，机器人自动回复至初始位置并关机。

物联网解决工业“看病难”

让传统工厂中的人、机器、物料、产品等联网，改造成可以实时感知、实时指挥、实时监控的物联网工程，正在一些传统企业中不断出现。

由于工程机械笨重不易挪动，不能像普通轿车一样随意开往4S店，一旦出厂的机械“得病”出故障，维修人员往往需要开车前往机械所在地上门检查诊断。但是因为不能事先预知“病症”，所以工程师检查后还需返厂取配件，再返回现场修理，费时费力，很容易耽误工期。

“因为工程机械使用地点一般都在偏僻的地方，路程也较远，周期非常长，这样一来一回可能就需要三天的时间，”江苏徐工信息技术股份有限公司产品总监周翔表示，由于工程机械上都装有具备数据采集、定位、通信功能的传感器，可以准确检测到故障位置，而避免出现“拆了一堆配件才找到‘病灶’”的现象。“现在首先可以在我们的Xrea（工业物联网大数据平台）上先诊断一下，大概是哪个部件出了问题，直接带上相应配件，车上的导航系统进行目的地导航，就能开到故障机械位置，一次性解决问题，大概提升60%的效率。”

从2012年起，徐工开始开发Xrea平台，这是一款物联网PaaS（把服务器平台作为一种服务提供的商业模式）云平台，平台通过集成工具的方式，提供远程控制、故障诊断、设备的运维优化等解决方案。目前该平台在全国范围内管理着超过44万台徐工设备的整体开工率、运行数据、远程运维诊断信息等。