浅谈聚酯薄膜生产中的金属检测技术

聚酯薄膜也称“双向拉伸聚酯薄膜”，由于其自身优异的综合性能，目前已被用于制作印刷电路板、触摸开关基膜、烫金膜和移印膜等广泛应用于包装、电子电器和印刷等行业的产品中。随着食品和医疗等行业法规的建立健全，聚酯薄膜在得到广泛应用的同时，也面临着更高的应用挑战：提高薄膜的质量，不仅要求达到极高的纯净度，而且表面要实现零缺陷。为了保证产品质量并确保生产的连续性，越来越多的生产商开始在生产的多个阶段应用金属检测分离技术。随着行业竞争的日益激烈，在生产中运用金属检测技术来提高生产率，保证薄膜质量已成为一种趋势。

保证原料纯度

想要获得高质量的聚酯薄膜，首先考虑的当然是生产的源头——产品原料。在生产过程中，要求塑料原料要纯净，杂质含量要少，没有灰尘，尤其是无金属杂质。因为金属杂质的存在会极大地影响塑料原料的熔点和黏度的稳定性，进而对原料的后续加工造成很大的影响。目前，无论从环保的角度出发，还是从经济利益出发，越来越多的厂商开始在原料中混合使用一定比例的自产粉碎回料，而这一做法的直接后果是，金属的存在几率也大大增加。因此，要确保原料的纯正，在原料进入下道工序之前对其进行金属检测非常必要。

图1 S+S公司的MFE金属分离器可直接安装在挤出机的入料口上方，避免了在输送过程中金属杂质进入挤出机的可能，从而确保生产的顺利进行基于上述原因，德国双仕分拣技术有限公司（以下简称“S+S公司”）推出了其经济型RAPID COMPACT金属分离器。不同于除铁器，金属分离器能剔除铁、铜和不锈钢等所有金属杂质。一旦发现金属杂质，该金属分离器将立即启动剔除翻板，自动分离受污染的原料。

保护设备，确保连续生产

除了纯净的原料，优质的设备也是生产高质量薄膜必不可少的条件之一。以德国布鲁克纳公司的三层共挤双向拉伸聚脂薄膜生产线为例。该生产线采用流水线式操作方式连续供给原料，为了确保生产的顺利进行，必须保证供料不能中断以及挤出机的正常运作。对于设备而言，良好的维护十分必要。因为金属杂质的进入极有可能损坏螺杆和机筒。而一旦设备受损，不仅维修费用昂贵，而且停工期间的生产损失也是无可估量的。

挤出机专用的MFE金属分离器正是S+S公司针对这种应用需求而设计的。该设备可直接安装在挤出机的入料口上方，避免了在输送过程中产生的金属杂质进入挤出机的可能，尤其适用于满管下料的应用。与RAPID COMPACT系列相比，这款设备的检测精度更高，而且剔除机构经过特殊设计后，可在不影响物料流的连续供应的情况下，顺利完成剔除金属杂质的任务，因此丝毫不会影响生产的连贯性。

图3 S+S公司的金属检测机直接安装在粉碎机的前端，可检测回收废料中的金属杂质，保护粉碎机保护回收粉碎系统

很多时候，生产中产生的次品或废品会经过粉碎回收后，重新被用于生产。但是，由于废料的堆放地点通常比较混乱，回收的废料中经常会混入螺母或螺钉等较大的金属杂质，破坏粉碎机的刀片。因此，在回收前对次品和废品进行金属检测也是十分必要的。为此，S+S公司专门针对这种应用需求推出了通道式金属检测机。该设备直接安装在粉碎机的前端，检测到金属后会自动报警并停机，以便人工拣出金属，或配备不同的剔除机构进行自动分离.