汽车的电气化方向已经毫无悬念,加上国家政策的导向,每年因积分政策新增的新能源车就达到了130万辆之多,这还不包括新晋的新能源车厂的产量。受此影响,汽车的动力电池的市场需求量也被瞬间放大。了解电池生产的人都知道,一颗18650电池从原料到最终成品需要匀浆、涂布、碾压、分切、卷绕、入壳、点焊、滚槽、滚槽检测、X-射线检测、注液、激光焊、热缩等繁复步骤。而今天,我们主要带您了解下动力电池的最后也是最关键的环节——化成,详细了解一下这电池生产的最后一关。
我们本次参观的是比克电池位于河南郑州工业园区的生产线,据负责人介绍,比克电池2016年在国内动力电池的市场份额为10%,三元锂电池的占比30%,2016年装车超过50000辆,在国产电池供应商中排名第一。
而此次我们参观的比克化成车间厂房南北长度150米,东西宽度100米,占地15000平方米,2018年3月投入使用。目前车间自动化水平达到100%,日处理量可达100万颗电芯,代表了国内领先水平。这一车间主要承载电芯的化成和检测环节,由一个全自动运输系统通过自动化传输带联通各个生产环节,共八道工序,约耗时19天,把好电芯出厂前的最后一道关。
电池制造中的“化成”是什么意思?
作为电芯生产的重要环节,化成是在电芯被消费者实际应用之前,通过化成环节做必要的激活、测试,安全性筛选和配组,并伴随多道严格的检测,以进一步确保电芯的品质和安全。可以说,化成环节要做到的是把好电芯出厂前的最后一道关。在郑州比克电池工厂,化成这一步骤是在先进的无人车间完成的。
化成工序的作用是什么?
化成的最大作用就是激活电池,对电芯进行小电流充电,将其内部正负极物质激活,在负极表面形成SEI膜(Solid Electrolyte Interface),SEI膜不溶于有机溶剂,可以防止电解液进一步侵蚀电极,使电池性能更加稳定。
锂离子电池正极材料的掺杂、合金化和碳包覆优化电池放电时,锤离子由负极中脱嵌,通过电解质和隔膜,重新嵌入到正极中,伴随着外电路电子从负极到正极的流动,即电流由正极到负极的流动,正极处于富锂态,而负极处于贫锂态。由于在正常充放电情况下,锂离子在层状结构的正负极材料的层问嵌入与脱出,一般只引起层面间距变化,不破坏晶体结构。所以在不断的充放电过程中,锂离子都处于相对固定的空间和位置,电池的可逆性很好,从而保证了电池的长循环寿命和工作的安全性。
第一道工序:微充,即给电池一个小的电量
这道工序目的是除掉水分和影响电池安全的杂质,保证安全和一致性。本单元设计系统采用无人化处理,通过智能识别扫码装置,将数据上传至中央服务器,机器人装置自动抓取托盘装载入针床区域工作,电脑智能化产生对应型号电池的生产工艺流程。充完电后,机械手装置自动将托盘电池流转自下一个工序。
第二步:高温老化1区
这一步,电池在一定的温度、时间静置存储,达到电解液充分浸润极片的目的。高温库位为智能自动化立体仓库,采用高层货架配以货箱或托盘储存货物,由电子计算机进行管理和控制,计算机控制大型堆垛机器人,形成网络化智能仓库,可以实现进出有序,数据清晰,自动收发作业。这一车间配有温控系统监控,将整个空间分成了上百个区域,每个区域均有智能温度探头,实时监测,确保地面和最高的温度相差不能超过1度,确保所有的电芯测试环境是一致的。
第三步:预充
在这一步,电芯要将经过第一次高温老化的充电,通过大数据进行实时监测。(整个预充环节粉尘控制在10万级,相当于制作极片的粉尘控制量)
第四步:整个环节进行四次OCV测试,即测试电芯的电压和内阻,将不良品筛选出来并自动把不合格的电芯取出。
第五步:高温老化2区:高温老化指通过仿照或者等效产品的使用状况,模拟使用场景,对电芯的潜在问题进行筛选和剔除。经过预充后的电芯要再次进入到高温房间进行陈化,高温情况下进行反复测试,确保安全。这一环节同样采用的是自动化立体仓库。
第六步:常温存储,高温老化后,会测试电芯OCV1,之后,电芯要进行一段时间的常温老化。常温老化后会再检测OCV2,也就是自放电结算,对比常温老化一段时间电压和电阻变化的趋势,将性能相近的电芯进行数据库标识,确保电芯的一致性。
第七步:分容,通过充放电对电池品类进行筛选。确保电池在整装时电芯的一致性。在这一阶段电池会从原来预充时的满电状态变成半电状态,这样运输和保存就更安全。相比过去,比克的自动化产线在分容效率上有大幅提高。相比传统产线,一部一天可以分容24万颗电芯,需要两个班次也就是8到10人,而无人车间一天可分容100万颗电芯,不需要人。分容之后要进行OCV3的检测,整个过程共对电池筛选四次,确保最终产品质量的一致性。
最后环节:分选,就是把电芯按等级区分。同一品质下,为了确保电池一致性,比克按照容量,电压和内阻的区别将其细分,把性能相近的电池进归为一档,实现了比克电池安全、可靠、一致性优的产品特点。
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