液压故障：压力失控的表现

液压设备的压力失控，是最常见的故障，主要表现在：系统无压力，压力不可调，压力波动与不稳，以及卸荷失控等。

01

系统无压力

设备在运行过程中，突然系统压力下跌至零并无法调节，多数情况下是调压系统本身的故障，应从下列方面去找原因：溢流阀阻尼孔被堵住；溢流阀的密封维面上有异物；溢流阀主阀芯在开启位置上卡死；卸荷换向阀的电磁铁烧坏，电线断或电位号未发出；对于比例溢流阀还有可能是电控制信号中断。

设备在停开一段时间后，重新启动，压力为零，可能原因有：溢流阀在开启位置锈结；液压泵电机反转；液压泵因过滤器阻塞或吸油管漏气未吸上油。

设备在检修，元件装拆更换后出现压力为零现象，可能原因如下：液压泵未装紧，不能形成工作容积；液压泵内未装油，不能形成密封油膜；换向阀芯装反；换向阀装反，如果系统中有U型中位机能的换向阀，一旦装反，便使系统泄压（如图2-1所示）。

02

系统压力不高

这类问题一般由内泄漏引起，主要原因有：

1.液压泵磨损，形成间隙，调不起压力，同时也使输出流量下降。

2.溢流阀主阀芯与配合面磨损，使溢流阀的控制压力（二级压力）下降，引起系统压力下降。

3.执行件（液压缸或液压马达）磨损或密封损坏，使系统压力下降或保持不住原来的压力，如果系统中存在多个执行件，某一执行动作压力不正常，其它执行件压力正常，则表明此执行件有问题。

4.系统内有关的阀，阀板存在缝隙，形成泄漏，使压力下降。

03

系统压力居高不下且调节无效

这类问题的原因一般都在溢流阀上，即溢流阀失灵。当主阀芯在关闭位置上被卡死，绣结住，必然会出现系统压力上升且无法调节的症状。当溢流阀的先导控制油路被堵死时，控制压力剧增，使系统压力也突然升高。

例，某液压设备溢流阀，因不慎将先导阀座前端螺塞拧得过紧，将先导油路切断（如图2－2所示），结果使系统压力升至9MPa，还超出正常调整压力4MPa。

04

系统压力漂移与波动

压力漂移上指系统压力不能在调定值上稳定，随运行时间发生变化。压力波动是指系统的压力出现明显的振动。引起系统压力漂移的主要原因是油温的变化，使油粘度下降，引起系统压力变化。

系统设计不合理，如液压泵过大，而实际负载流量较小，大部分油经溢流阀溢流，引起系统节流发热，油粘度下降，导致压力下降。系统中存在泄漏口，也会因节流发热而使系统压力漂移。

系统冷却能力不是或是失效也会引起这一问题。

此外，溢流阀的调节螺松，没有用螺母固定，也会使其调节状态变化，引起系统压力下降。

比例压力阀因控制电路的参数漂移，引起信号的漂移，最终引起控制压力的漂移。系统压力波动的原因比较复杂，主要是：

1.溢流磨损，内泄漏严重，使调节压力不稳定。

2.溢流阀内混入异物，其内部状态不确定，引起压力不稳定。

3.油内混入空气，系统压力较高时气泡破裂，引起振动。

4.导轨安装及润滑不良，引起负载不均，进而引起系统工作压力的波动。

5.液压泵磨损，如叶片泵定子内曲线磨损，泵轴承磨损等均会引起明显的压力波动与噪声，且症状随着工作压力的升高而增大。

6.柱塞式液压马达因结构原因，会产生脱落与撞击现象，引起压力波动。

05

卸荷失控

液压系统中的卸荷控制方式一般通过换向阀控制溢流阀或采用Ｍ型中位机能的换向阀来实现，其液压回路分别如图2－3和图2－4所示。

对于通过溢流阀卸荷的液压系统，主要症状是卸荷压力不为零，引起此类问题的原因是：溢流阀主阀芯不能完全打开。当溢流阀主弹簧预压缩量太大，弹簧过长或主阀芯卡滞等都会造成卸荷不彻底。

溢流阀在卸荷状态时，因外部原因，主阀芯压力平衡状态失控。当换向阀卡死，不能充分打开时，也会使系统压力不能正在卸荷。

采用Ｍ型中位机能换向阀的液压系统，卸荷失控问题可能有下列情形：

换向阀装反，引起不卸荷；换向阀装反（M型换向阀主阀芯不对称），引起不卸荷；换向阀复位弹簧折断，阀芯不回中位，必然影响卸荷；比例压力阀在未得到控制信号时自动卸荷，如果比例电磁铁得到意外的电信号，系统压力自然不卸荷。此外，比例阀的主阀弹簧可调，如果调得过紧，也不能充分卸荷。