景旺电子的高利润率向来备受行业赞叹!而其高利润率来自最强的成本管控。
因此,业者们十分好奇,景旺电子在生产过程中是如何实现强有效的成本管控的?
首先,我们先来了解PCB生产中主要的7大浪费,即:等待的浪费;搬运的浪费;不良品的浪费;动作的浪费;加工的浪费;库存的浪费;制造过多(早)的浪费。
等待浪费:设备闲置、设备空转、计划外停机、生产缺料等现象。造成等待的原因一般有:接单不力或订单不足,生产线不平衡,计划安排不当,停工待料,品质异常问题等。如生产线上不同料号之间的切换,如果准备不充分,容易造成等待的浪费;上工序出现问题,有时导致下工序停机、人员无事可做。
搬运的浪费:是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运浪费的主要现象是:生产物料从仓库到车间的人工搬运,上下工序半成品的搬运,加工过程的搬运等动作的浪费等。厂房布局、生产过多或过早、库存中转、计划变更等都是造成搬运浪费的主要原因。
不良品的浪费:对产品的修补、返工、报废均视作不良品的浪费。在产品生产程中,任何的不合格品产生,会造成材料、设备、人工等的浪费,任何修补、返工、报废都是额外的成本支出。若不良品得不到有效的控制,会造成客户投诉或退货,或错过交货期,严重问题将失去客户信心。不良品的浪费的主要原因是人员忙于救火,而非有效预防。在生产的源头就杜绝不合格原材料、半成品流入下一道生产工序。
动作浪费:频繁的拿取,过度的弯腰,较长的步行距离,频繁的来回走动,寻找工具或寻找材料,对位精度重复校正,产品重复检验,以及其它重复动作和不必要的动作,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。若工艺流程、操作规范、辅助工具、设备布局等设计合理,有很多动作都可被省掉。
加工的浪费也叫过分加工的浪费。加工的浪费具有两方面的含义,第一方面是多余的加工和过分精确的加工。第二方面是多余的作业时间和辅助设备。如成型生产工序QC已对外型尺寸做了一次测量,品质部PQC再次重复测量,属于加工浪费。为达到同一作业目的,有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并,此类多余的加工程序就是加工的浪费。较长的制造周期,生产效力降低,频繁的分类、测试、检验,额外的加工等是造成加工浪费的主要原因。
库存的浪费:精益生产认为过量生产和库存过剩是最大的浪费,过量生产最终体现在库存过剩上。原材料、设备配件、半成品、成品的库存是不会产生任何附加值的,并增加了营运成本。库存物品不仅占用空间,也增加人工管理成本。产生库存浪费的原因具有多方面,如产品的复杂性,工序低效能,生产计划不均衡,市场预测和管理不力,激励制度不合理等多方面因素都会造成过量生产或库存过多浪费。
制造过多(早)的浪费是指超过必要数量的生产和提前生产。由于过量生产,将导致提早消耗原材料,浪费人力与设施,占用空间,增加物料和产品搬运,增加管理费用等问题。原因包括,追求生产车间的局部效率,忽略工厂的整体效率,盲目超量生产或多放一些余量,工序换料号时间长,生产计划不均衡,设备及能力设计过大,不按计划生产等原因。
对于此7大浪费,景旺电子开创了一些方法,开辟了PCB生产成本管理的先河:
现场观察法:以生产工序为单位,对每个流程段和每台设备现场观察4 h ~ 8 h,记录人员工作时间、设备使用情况、设备停机情况、换料号时间、品质异常等,可以运用现场录像等方法,根据观察和记录的结果,列出七大浪费清单,统计出设备稼动率(或设备综合效率)和人员的工作情况,找出浪费问题,然后梳理浪费问题清单,组织项目小组成员商讨、制定改善对策并实施。
快速换型:记录当前每个工艺流程时间→区分内部、外部工作→将内部工作变为外部工作→减少内部工作→减少外部工作→标准化。
看板管理:看板的作用是生产和搬运的指示,显示生产料号、生产数量等信息。及时安排计划,及时生产,减少在制品库存量,也可以及时暴露问题,如设备停机故障,品质异常等问题,以达到改善目的。
标准化:操作标准文件化,根据文件持续培训,成果测量跟进。
效果来看,景旺电子消除了183项浪费问题,其中钻床换料时间缩短5分钟,电测换料时间缩短20分钟,阻焊印制换料号时间缩短8分钟,抓刀不良率降低40%,每台机器每天大约减少停机时间20分钟,钻床平均稼动率提高2%、印刷机稼动率提高8%。
还有一些细节上的成本管控能力,比如对于生产过程中所需的化学药水,通常PCB厂商会将某一段工序外包给药水供应商,和供应商事先谈妥总价,具体消耗多少药水由供应商自负。但是景旺会通过自身生产工艺的优化,来帮助化学药水供应商节省药水的用量,然后供应商会提供折扣进行回馈。
再比如景旺是较领先的在业内实行专厂专作的厂商,在设计产线时会事先规划该产线对应的大类产品,将适于共线的产品放在一个工厂生产,这样有利于提高产能稼动率,减低成本。
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原文标题:景旺电子对付PCB生产7大浪费的秘密!
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