零跑汽车打造核心三电，争做“汽车界的华为”

在近日的一场公开体验会上，零跑汽车副总裁赵刚表示，不做解决方案的搬运工，不把整合他人方案包装成“自研成果”，要做“汽车界的华为”。

三电是电动汽车技术的核心，其对于产品的最终性能表现起到直接的影响。

作为一家新势力造车企业，成立于2015年的零跑汽车明白自研和专利的重要性，在近日的一场公开体验会上，零跑汽车副总裁赵刚表示，不做解决方案的搬运工，不把整合他人方案包装成“自研成果”，要做“汽车界的华为”。

事实上，对于一家崭新的新能源车企而言，真正能够长远的还是核心的三电技术，将核心三电技术掌握在自己手里，才能争取竞争优势。而基于其自研核心技术打造的首款量产车型零跑S01，预计年底交付。

高工锂电发现，在三电系统的研发上，领跑汽车投注了较大的精力，在电池系统设计、电机电控研发等核心环节都得到了一定的进展。

三电系统是指“驱动电机、动力电池、整车电控”，是整个电动车造车的核心。其中电池系统的核心是电池模组，电池模组由一个个电芯组成。零跑汽车零跑汽车采用的电芯结构和特斯拉相似，都属于圆柱电芯。

零跑首款量产车型采用的是比克186503.0Ah高能量密度电芯，最低版本的系统能量密度达到140Wh/kg；最新款智能进化车型将采用比克高镍811体系21700电芯，密度更高，续航可达460km。

电芯要发挥出最好的功效，还需要靠BMS系统(电池管理)和电池热管理系统来守护。真正考验造车能力的是电池模组设计或者说电池封包技术，设计BMS系统和热管理系统，才能加强动力电池的核心竞争力，更好地匹配自家的车辆。零跑在电池系统上采用的是自主研发路线：

1.单电芯双极双保险安全设计，一出现短路就熔断保险丝；同时通过PACK高低压全隔离专利设计，使每个电池模组之间都处于绝缘状态，可避免在碰撞后电池组发生短路现象。全方位保护电池组；

2.冷热一体化热管理方案结合自研的高精度高集成检测模块，可延长电池寿命20%；

3.电池箱外壳采用一体化铸铝工艺，使箱体总重减少40%，一定程度上可以提高电动车续航。这些研发成果都会出现在零跑汽车首款量产车型S01上。

高能量密度、轻量化电池组模设计、高充放电效率、安全保障方案，成为零跑S01电池系统的四大技术优势。

值得一提的是，零跑S01将电池组设计成扁平的形状，整个电池包的高度只有90mm，最大化减小对车辆内部空间的挤压，规整化的设计也让内部热场温度更平均。

目前，零跑汽车的动力电池团队已初具规模，其核心成员均来自世界500强和国内外同行业；目前共申请专利36项，其中发明专利16项（PACK系统9项，BMS系统7项）；已建成两个电池实验室，占地近1000平米，引进德国原装迪卡龙PACK充分电机，比利时PEC模组充分电机等，包含BMS软硬件、电芯、模组和PACK系统的全套设备。

电机、电控高度集成是目前的趋势，可使整个动力总成重量更轻、效率更高，成本更低。零跑汽车的三电技术团队2015年成立至今，自主研发出了全球首创的一体式电驱总成——Heracles（海格力斯）。Heracles达到了驱动电机、电机控制器及减速器三合一，比较于相同性能的传统设计，减少了30%重量、40%体积，整体质量仅为91kg，最大功率125kW，峰值扭矩250Nm，百公里加速时间为6.9秒，系统最高效率达到93.6%。这套总成已经具备量产应用的条件。

目前零跑汽车电机电控方面累计申请专利30多项，1项电机发明专利，2项电机控制器硬件发明专利，10项电机控制算法领域发明专利，5项电驱动力总成结构发明专利，此外还在投建电驱动力总成半消声实验室。