详细分析四大测量仪表控制系统故障

1．温度控制仪表系统故障分析步骤

分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。

（1）温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

（2）温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。

（3）温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。

（4）温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化；检查调节阀定位器输入信号是否变化，若输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。

2．压力控制仪表系统故障分析步骤

（1）压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半由于工艺操作和调节器PID参数。

（2）压力控制系统仪表指示出现死线时，检查工艺操作压力指示是否变化。一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，若不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，若有变化，故障出在控制器测量指示系统。

3．流量控制仪表系统故障分析步骤

（1）流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示最小时，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。

（2）流量控制仪表系统指示值达到最大时，检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀调节大小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作、测量引压系统是否正常、信号传送系统是否正常。

（3）流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。

4．液位控制仪表系统故障分析步骤

（1）液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查仪表是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，观察液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。

（2）差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对，应重新调整迁移量使仪表指示正常。

（3）液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要根据液面控制对象的容量大小来分析故障的原因。容量大一般是仪表故障造成，容量小首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁，如没有变化可能是仪表故障造成。