Premium AEROTEC组建了一台专为航空领域研发的KUKA生产设备

Premium AEROTEC 专门从事形状复杂的大型飞机部件的设计和生产，例如空客 320 系列的机身 19 段。为了提高产品件数，同时降低生产成本，Premium AEROTEC 组建了一台专为航空领域研发的 KUKA 生产设备。由此在奥格斯堡诞生了目前全球最先进的飞机装配线

最初情况：以较低的成本增加数量

目前投入使用的所有民航客机中，有三分之二是只有一条通道（单通道）的标准机身飞机，并且这种需求还在不断增加。自从引入单通道机型后，空客公司在这一市场所占的份额也在不断上升。为了满足这一需求，空客公司最重要的量产机型结构供应商 Premium AEROTEC 需要大大提高产品件数，同时降低生产成本。然后很快发现：只有通过自动化，才能实现每年提供最多 575 个单通道机身段的目标。

任务：智能联网自动化

具体来说是要使空客机身 19 段的生产实现自动化。这一段在机身中位于客舱末尾和最后一段（辅助动力装置位置）之间。与呈圆锥形的机身其余部位不同，由六片蒙皮分块组成的 19 段向后收窄，这种特殊形状对各个分段的装配提出了更高要求。KUKA 生产设备应以全自动方式将加固元件（桁条）、连接角架（夹扣）和边缘支架与蒙皮分块的外壳铆接起来。与这一生产步骤相关的蒙皮分块的运输同样应以自动方式进行。手动装配步骤应与智能自动化解决方案连接起来。

解决方案：KUKA提供一站式解决服务

蒙皮分块需经过长达 80 米的 KUKA 生产设备。在手动和自动化步骤中对其进行铆接并预组装为机身段半体。每月可生产最多 50 个机身段。使用三台KUKA KR 1000 titan 搬运机器人和三台“全电动自动钻孔/铆接装置”。这些全部由 KUKA 制造，其中也与其分包商合作，如美国 Gemcor 公司。

KUKA 以系统集成商身份，与 Premium AEROTEC 和其他合作伙伴的负责人一起，花了两年时间实施这一项目。KUKA 主导了规划与研发工作，负责生产和采购所有组件和设备部件，集成控制系统，协调所有分包商，并确保按时组建好生产设备并投入运行。

走向透明生产的工业 4.0

在生产流程开始，每片蒙皮分块都会获得一块RFID 芯片。根据这块芯片，各个工作站上的搬运机器人和铆接设备可识别正在处理的部件，并切换至相应的工具等。由此可在整个生产流程中无缝追踪每个部件，从而实现完全符合工业 4.0意义的透明生产。

创新的轻型部件支架

迄今为止采用的部件支架是重达 1000 千克的钢制模块托盘。KUKA 与 Premium AEROTEC 一起研发了一个铝合金轻型结构作为机器人上的抓爪，以及一个加上蒙皮分块在内也仅重约 400 千克的部件支架。负载可以快速而精确地移动，从而大大降低了生产和装配成本。

集成各种控制系统

KUKA 集成了Siemens Sinumerik 840D作为上级机器控制系统。KUKA 还定义并实现了 Siemens 控制系统和KUKA 机器人控制系统 KRC4之间的接口。 由此，工人可通过单一的熟悉界面操作所有机器。在此，使用 KUKA 搬运机器人还是第三方的机器并不重要，例如 KUKA 在系统中无缝集成了美国的自动铆接装置。通过 KUKA 自主创立的控制标准 miKUKA， 可收集信息，在生产线上可视化显示，并提供给客户系统。钻孔/铆接流程的机器人运动已全部离线编程好。

自动化解决方案的优势：

•缩短维护时间和通过时间•降低物流成本•透明的生产流程•手动操作步骤更符合人体工学•在成本低廉的同时，实现最高的精度和生产率