印墨附着牢度不良的原因分析与解决方法

印墨组成因溶剂型，油性型原料不同，但可大致分为如次表之结果。使用次使用次表所示之原料形成高浓度分散系，为使赋与正确之印刷适性及用途适性并须使用调整剂。

原因分析：

1） 印刷基材的适性处理不良，润湿张力低下。

2） 印刷基材薄膜中的添加剂（增塑剂、界面活性剂爽滑剂等）形成析出层，影响墨层附着牢度。

3） 印刷基材自身吸潮。

4） 油墨的性能不佳、油墨的误使用或异种油墨的混合。

5） 油墨的性能的变化（变质、白化）。

6） 干燥不良、残留溶剂多。

7） 包装内容物和环境条件降低附着牢度。

解决方法：

1） 测定润湿张力，不合格则更新换印刷基材。电晕处理的薄膜，其处理度最重要。处理是否合格、是否要由通过润湿张力测定液进行测定

2） 确认表面的析出，如出现析出层影响印墨附着牢度则更换印刷基材。初次使用某种薄膜时，在事前要尽可能的详细调查其性质、特点等，选择适性的油墨。

3） 更换油墨或确认油墨的印墨附着牢度适性。凹版油墨大多是为特定的用途而生产的，应当避免用于其它的用途或异种油墨的混合。而且为了防止误使用，对残留油墨要明确记录相关内容、日期等以备再使用。

4） 解决油墨的变质、白化问题。

5） 调整干燥条件，解决残留溶剂问题或将残留溶剂降到规定限度。

6） 实施印刷现场的湿度控制。对于易于吸湿的维尼伦、玻璃纸、尼龙等薄膜及印刷物妥善保管防止受潮。

7） 充分考虑包装内容物和环境条件对印墨附着牢度的影响。

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