博泽的物流自动化之路

全球每两辆新车中，就有一辆至少配备了一件博泽产品。博泽作为全球汽车零部件行业的第四大家族企业，主要提供车门、座椅、电机及驱动领域的创新机电一体化系统解决方案，目前已经在全球23个国家和地区设有63个驻地。

1996年博泽开始在中国开展业务，并一直成长至今。现在，这个机电一体化专家已在中国六大汽车产业重镇（上海、北京、长春、重庆、武汉和广州）的十一处驻地落户。同时，其整个产品线和研发能力已实现本土化。公司目前在中国拥有约4400名员工，年营业额约94亿人民币（12亿欧元）。全球每两辆新车中，就有一辆至少配备了一件博泽产品。

2019年高工机器人汽车零部件调研专场走进了博泽（Brose），此次巡回中，调研团发现在汽车零部件行业，产线自动化较为完善，信息化系统（MES、ERP等）普及率高，但是物流的自动化还相对落后。

在走访了多家汽车零部件供应商之后，调研团发现博泽在物流设备自动化方面体现着德国公司的特点，通过谨慎而细致的研究和规划，寻求投资回报的平衡点，并已在不同工厂进行了一些中小规模的应用尝试。针对于此，调研团与博泽亚洲物流规划经理章永辉进行了近距离对话，详细了解了博泽的物流举措以及汽车零部件行业的物流现状。

博泽物流的发展和举措

众所周知，汽车零部件物流难度甚高，一方面是汽车零部件的数量、种类众多。零部件的交付既要及时、准确供应所需的每一个零部件以实现定制化生产，又要降低供应链库存和物流成本。另外供应链环节众多，涉及大量供应商、客户及公司内部环节，包含大量的实物流和信息流，而不是单一、静态的环节。

面向未来，智能制造及工业4.0势必对自动化提出更高要求，更智能化的物流是大势所趋。为此，博泽早在2017年就制定了物流领域的2025规划，希望通过不同环节的子项目贯穿整个供应链，实现供应链整体的自动化和智能化。

早在2016年，博泽就在其工厂导入了磁条AGV，并不断积累经验和优化方案。目前该方案运作良好，和产线配合顺畅，实现了该工厂半个厂区的无人化物流运作。未来，还将全面实现该工厂的物料上线无人化。此外，2019年博泽在其另一工厂导入了更为先进的激光无轨AGV，主要负责工厂生产的内部物料流转。

该应用场景规模大，流程复杂，需要将十几个品种的物料从一个设备流转到不同的工作站。如果采用人工操作，不仅工作量大，而且很难确保准确性。通过激光无轨AGV结合二维码和自动滚轮，可完成物料识别、选择路线，并实现上下料的全自动运行。

关于物流自动化的挑战和思考

章永辉认为目前在实施物流自动化的过程中，主要面临两个主要问题。首先是投资回报率约束了大规模的实施，此外，单一自动化方案缺乏系统性的发展，应用场景核心优势还不够突显。汽车零配件的物流具备自身特点，它不是一个固定的、单一的工作站。在实现自动化上，投资购买硬件相对简单，但是让这些硬件形成互动，相互配合产生合力，才能真正地发挥优势，“物流自动化必定与智能化相辅相成。”

虽然柔性、定制化是近年来汽车生产领域的热门话题，也是未来发展趋势，但这并不意味着放弃标准化。章永辉认为标准化恰恰是物流自动化、智能化的基础。举例来说，如果没有包装箱的标准化，自动化仓库运营就很难实现；RFID（Radio FrequencyIdentification）应用上，没有标准化，博泽和合作伙伴们无法确保信息的交互。“我们需要做的是前端定制化，后端标准化。”博泽在VDA协会标准周转箱、博泽标准纸箱和SAP等方面的坚持，确保了实物流和信息流的标准化。

在这些标准化的基础上，博泽能为整车客户提供JIS（Just In Sequence）排序生产供货。“假如一百种不同的产品按不同的序列需求，博泽从获得信息4个小时之后就会按照供货序列进行生产，一直到送货给客户的生产线。这对生产线柔性、质量稳定性、系统及时性、物流的反应能力都有很高的要求，这是博泽非常有优势的一点。”

未来，博泽在中国

作为汽车行业的坚实合作伙伴，博泽是“不断创新、绝佳性能和卓越品质”的代名词，FIRST企业准则一直是博泽的行动指南。它的每个字母都代表一种价值理念：F（Family家庭）、I（Innovation创新）、R（Respect尊重）、S（Success成功）、T（Team团队）。这是他们得以团结一致，在各个领域取得一流业绩的基石。

面对汽车行业转型对汽车制造商的要求，博泽不仅通过创新型产品为汽车制造商提供大力支持，也积极采用创新技术提升竞争力，成为中国市场客户的战略伙伴，共同推动中国汽车产业向上发展。