我国机器人国产化已基本实现但核心技术仍是软肋

“企业产品的精度已不能达到客户需求，这次来到展会现场，重点关注国产品牌高精度、智能化的生产设备。”来自广州中型制造企业的负责人张鹏认为，“国内机器人拥有高性能兼高性价比的整体优势，能够帮助更多像我们这样的中小企业实现工业转型升级。”5月22~24日2019中国（华南）国际机器人与自动化展览会期间，一众国内本土企业打卡亮相，展示企业设备智能化的实力，也为更多传统的制造企业能够尽早实现自动化、智能化制造提供方案。

机器人国产化基本实现

近几年，不少国内自主品牌相继“杀出重围”，从内销，到核心技术研发，出口海外，再到产业链的垂直整合，走出了自己的创新之路。

“相比较进口机器人品牌，我们的研发团队在应对国内市场上，能够快速、直观地理解本土企业的痛点，提供更具针对性的解决方案，并做到更加快速的响应。”展览会上，东莞市必地机器人有限公司销售经理张鹏向记者表示，不同于五年前进口机器人占领大部分市场份额，现如今我国工业机器人基本实现国产化，趋势已扭转。

“将核心部分研发出来，就降低了成本。”欢颜自动化设备（上海）有限公司华南区销售总监杨育磊向记者介绍：“对于工业机器人的作用可以用“核心中的核心”来形容的RV精密减速机，欢颜已用自研产品代替了进口，并在17年就开始批量生产使用。”杨育磊还提到：“进口国外RV精密减速机，不仅采购量受限，受到爱答不理的待遇，并且往往要用数倍的价钱才能买到。”据行业人士介绍，一台精密减速器四大国际巨头采购价为3万元~5万元，卖给国内采购量大的客户约7万元，普通客户约12万元，大多内资企业采购精密减速机的成本比国际巨头贵一倍还多。“在实现了RV精密减速机国产化生产后，优势机器人设备还打开了国外市场。”杨育磊表示。

如今，3C制造业、汽车制造业依然是国产机器人的主要市场，“在汽车零部件和3C自动化的终端落地应用上，最难的部分在于如何将上游机器人、中游的工艺设备和下游的系统集成的产业链打通，而我们已在螺丝拧紧等优势领域上做了最终产业链的垂直整合。这对终端用户来说，更能够提高效率并一站式解决别人单一方面不能解决的问题。”本土企业苏州铂电自动化科技有限公司总经理邓毅对记者说。

据行业专家表示，中国有大量的行业应用场景是国外没有的，很多传统行业劳动密集度高，工人劳动强度大、劳动环境恶劣，但是对技术要求却并不低，这是国产机器人发展的突破点，也给我们带来大量的潜在机会。

核心技术仍是软肋

“市场是决定产品的惟一标准，我国核心零部件长期依赖进口局面仍亟待突破。”业内人士指出。

“虽然拥有自主产权的RV精密减速机，但研发设备还是需要进口，用国内设备目前还做不出高精度的RV。”欢颜杨育磊坦言。

“想要有客户对产品的认可，需要有客户认可的零件，郑州领航机器人有限公司相关负责人王坤表示，“由我们自主研发的机器人工具快换装置中的传感器仍需要进口，这主要在于大多数客户对国外品牌稳定性的认可度。”

另一家企业深表认同，就算是由国内的工业机器人企业为国内的工业企业提供解决方案，工业企业也会在常常要求：某某设备一定要用某某厂家的。

临渊羡鱼不如退而结网。赛迪智库显示，我国精密减速器、伺服电机、控制器等核心部件的质量稳定性和批量生产能力都有待全面提升。杨育磊表示，欢颜在RV精密减速机的前期投入达1.5亿元，从2017年起将追求极致稳定性技术研发为方向，每年将企业营业额的白分之二十固定用于研发。多数企业也表示，已加快技术研发与战略布局，特别是加强对关键零部件和高端产品的技术和质量的攻关。

核心技术的缺乏，其实质是缺少核心人才。根据教育部等部委联合发布的《制造业人才发展规划指南》预测，到2020年我国高档数控机床和机器人领域人才缺口将达到300万;到2025年，人才缺口将进一步扩大到450万。虽然我国企业和科研机构不断加大机器人技术研究与本体研制方向的人才引进与培养力度，但依然有所欠缺。