PDM/CAPP系统在上核的应用

 

　　在上核信息化建设的过程中，已成功利用 CAD/CAE/CAM 等技术实现了核电设备研发、设计、优化分析和制造的数字化，极大地提高了核岛蒸汽发生器和核岛主设备等产品的设计质量和设计速度。但核电设备的加工和制造需多专业协作加工，实施的周期较长，属于典型的离散型制造。因此，其生产过程较复杂、文档繁多、跟踪困难、数据种类多且使用者多、存储格式多样，从而造成数据的共享程度低、数据传递速度慢、业务数据难以集成、数据的管理水平低，更严重的是将导致设计和制造中的一些失误，制约企业进一步缩短产品研发和制造的周期。为了解决这个问题，上核采用PDM/CAPP 来对产品信息进行有效的组织和管理，以保证产品设计、工艺和生产信息的一致性和同源性，从而为企业的信息化管理打下坚实的基础。

　　一、生产特点及数据管理存在的问题

　　PDM系统的开发和实施是一个非常复杂的系统过程。必须要考虑到被实施企业的实际特点，结合该企业的产品特点、经营模式和现有的、可实施的计算机技术，从PDM的基本思想入手，建立企业PDM系统的基本框架，在此基础上才能分阶段地开展具体实施工作。开目公司通过前期对上核的产品 特点以及开发、制造流程进行了详细的调研和分析，为后续PDM/CAPP系统的设计奠定了基础。

　　1.企业产品生产特点

　　上核作为国内核岛主设备和化工设备的主要供应商，相对于其他行业的产品来说，其产品生产具有以下特点：①生产模式：单件小批量生产。②设备状况：以数控设备和加工中心为主，大型设备较多，投资巨大。③设计模式：按照业主或核电研究院提供的纸质图样转化设计。④工艺模式：以机加工、冷作和焊接工艺为主，多专业协作加工流转型。

　　2.企业产品数据管理存在的问题

　　一个核电设备项目的完整过程包括订单处理、项目策划、技术准备、采购、制造和质控等几个阶段，而每个阶段都由不同部门的人员进行处理，每个阶段都有不同的下级任务，过程中输入输出的文档数以万计，不同的输出文档有不同的签署确认流程。但在项目执行的过程中却没有信息的反馈，导致高管和项目管理员看不到整体直观的项目进展情况。同时，相关文档的长期流转和分散保存，易丢失且不易查询和借阅，更不利于相互协作。更严重的是，多种因素(如外来设计变更、内部生产工艺的变化或材料供应变化等)引起的技术文件变更，由于更新、换发的不及时，会造成版本管理上的混乱，降低技术文件的有效性和权威性。加之不同技术文件的调阅权限控制不力，易造成技术密秘泄漏和埋下安全隐患等。如图 1。