浅析液压系统自漏的原因及解决方法

液压系统漏油是液压传动系统常见故障之一，按漏油部位可将其分为自身漏油和连接部位漏油两大类。自漏的原因非常复杂，有的新设备就漏油，有的使用10多年的旧设备也不漏油。彻底解决自身漏油问题，必须搞清漏油的因素和途径。下面大兰液压厂家通过几个典型事例，分析自漏的原因及解决方法。  

1、液压泵漏油

液压件成品不允许漏油，但由于种种原因，新出厂的液压泵在调试泵站过程中，油温刚达到50℃时，从轴颈处往外漏油。从漏油的部位分析，绝大多数是从低压腔往外漏，也就是从压力腔大量渗油到低压腔（内漏）的油，由于系统中有一定的背压，使低压油的一部分外漏；也有的 液压元件低压腔根本不允许回油，如液压泵的轴伸部位。各类液压泵从传动轴伸处向外漏油的情况较普遍，尤其是齿轮泵的轴颈端盖里的自紧旋转橡胶密封圈。  

结构的自身漏油原因有：

（1）泵的轴向间隙超出规定值，压力油大量进入低压区，将自紧旋转橡胶密封圈冲开向外漏油； （2）液压泵在系统中常年使用磨损，使轴向间隙增大，而压力油大量进入低压区，将旋转密封圈冲开向外漏油。 （3）新加工装配完的液压泵，由于加工制造中某个部件的几何尺寸公差超过规定值，或几个部件的累计尺寸公差超过规定值。 从以上原因看，解决轴颈部位漏油主要从防止轴向间隙过大入手： ①为防止轴伸处漏油，设计齿轮泵时，在轴颈处安装两道自紧旋转橡胶密封圈； ②长期使用的齿轮泵发生外漏时，基本上是由于管路连接部分的密封老化、损伤或变质和油温过高、油粘度过低等原因造成，可针对原因进行处理。

2、控制阀漏油

控制阀在加工过程中，未达到设计图纸规定的同轴度及倒角要求，这是造成漏油的主要原因。 （2）阀芯两端的倒角不能习惯采用45°，这种倒角危害甚大，往阀体里装配阀芯时，很容易将O形圈卡伤。分为3种情况：①阀体孔对O形圈槽的同轴度超过规定值时，O形圈放在槽内，一侧压缩量很大，另一侧压缩量较小，轻者发生漏油，超差严重时，往阀孔内装阀芯时会将O形圈切掉半圈或一圈。在试验台上作出厂试验，由于时间短、油温低又无背压，不会发现漏油，当在液压设备上使用一段时间后就开始漏油；②阀体两端的O形圈与主阀孔的同轴度是合格的，阀芯两端的倒角应为15°-20°，若大于规定值，也会将O形圈卡破。③两者都是合格的，在装配时未向阀孔、O形圈及阀芯上涂润滑油(进口润滑油使用误区)，往阀体装阀芯时也可将O形圈切掉一块。 由上可见，防止控制阀漏油，应从加工和装配两个工序做起，保证液压元件不渗漏。

  3、液压缸漏油

3.1控制加工质量

（1）油缸液压缸制造质量差时，新油缸就会出现漏油现象，如加工油缸筒的内孔（卡键槽）倒角时，在加工内孔的卡键槽两侧倒角不符合图纸规定而大于20°，在组装油缸时，首先将活塞上的两道孔用密封圈卡伤造成内部漏油，其次在装配导向套时，会把外径固定油封的O形圈切掉一块或半圈，这就给在使用中埋下漏油的隐患。当装在设备的系统上有一定的背压时，使用一段时间油温达到50-60℃以上，便开始从油缸前端漏油。 （2）活塞杆在活塞杆前端的倒角时，如采用常用的45°倒角，往缸筒内装导向套时，会将O形密封圈卡破。而采用20°，在装配时就不会把O形密封圈切掉，这是防止漏油的主要措施。

3.2合理装配

（1）在缸筒内孔及活塞杆的倒角都是合格的情况下，装配油缸时，应将缸筒内孔前端、活塞杆前端以及导向套的外径、内孔均涂上洁净的润滑油，这种组装油缸的方法是克服密封件不受损伤的重要环节。 （2）禁止采用一定的压力，将活塞杆及导向套向油缸里猛顶的办法组装油缸。防止导向套内的运动密封和外径的固定油封不受损伤，这也是克服液压缸不漏油的重要途径。 液压件自身漏油原因复杂，只有找出漏油的根本原因，才能使漏油问题得到根本控制，从而采取相应的技术措施加以解决。文中介绍了液压件漏油之根本，不仅对加工液压元件而且对维护液压设备都具有一定的指导作用，并为高效、准确地检修、维护液压设备，提供了正确的方法。

编辑：黄飞