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对于全球的市场汽车产业分布，汽车的增长是有所衰减，中国市场占了全球的三分之一左右，大概是2800万辆。其他集中在北美、南美和中东；亚太区因为印度的市场基本上还是维持在中国的二十年前的状态，所以，新能源汽车的增长不会太多，反而是燃油车市场会增加。
看看电动车市场的情况，2018年数据来看，全球的主要新能源车集中分布是在中国，中国占了77万辆，全球是125万辆，中国的前景是非常好的。赛伍经过了光伏新能源，再到电动新能源，发展模式是非常相似，当时的光伏新能源也有这样的趋势，在国家的补贴情况下，2010年快速的成长，后面国家的补贴退出就增速放缓，现在是缓慢的增长状态。在光伏新能源也做了很多的材料技术，包括光伏背板也做到第一大生态领域，生产力是30%左右。新能源汽车是新兴行业，我们也在不断的突破新技术、新材料。
这是我们对动力电池做的比较，从电池的种类来看，大家知道是光合、软包和源动。源动是以前的；光合是C公司，市占率也是最高的；软包是LG等公司在生产，其他软包公司也有技术。从电池的占比和电池的分布来看，重点是把方形的模组给大家介绍，这个是我从方合的角度来讲，电芯的材料主要集中在外壳的防护、绝缘壳的包裹、蓝膜技术，模组是电芯和电芯的粘接，走在前面的公司已经在评估更加快速的组装手段，比如说双面胶的胶粘，这样可以规避结构胶带来的溢胶，对于组装的污染和效率是有很大的提升，包括对组装的成本上也有很多的帮助。从PACK角度来说，它是更多上下底板的接触，与界面的倒数也是有做一些方案的材料，供大家参考。
下面是对电池的技术标准和应用环境的收集，做材料的公司更多是看重于使用环境，以及在这个领域的历史研究，包括从理论上和原理上做的方案设计。在电池的环境，相对于我刚刚所说的光伏新能源，应用环境是温和一些，但是有一些最佳针对的环境。
这个我们公司对于动力电池从PACK到模组级别的分布情况，从电芯、模组到PACK，简单说一下电芯，之前是选用胶带做一些简单的包扎。现在大家对于抗震等方面有了更多的要求和标准，我也对模材做了文章。普通的电芯包裹胶带的强度一般是零点几，我们现在的胶粘技术达到了很好的标准，这样对于电芯与电芯粘贴的牢固度要求更高，在这方面是大的趋势，因为整个成本跟模组和PACK设计材料是有十分密切的关系。
我们对电芯周围也做了绝缘防护，CCS大多的应用是隔离板，早期是线数的缠绕，把电极做粘结，现在更多是FPC的方案，它是需要装配在CCS上，这就多了一到工序。现在电池厂更希望轻量化装配，在CCS上面有一些方案做了集成，这样的集成需要绝缘材料做压接、组合，以此能自动把电极、PC和信号采集的零部件集在一个模组上，在动力电池厂就能一次成型。再到PACK，主要是集中在导热的材料，我们公司是做高分子材料出身的，在导热凝胶上，也做了轻量化和高导热的材料，给大家做一些参考。
我重点讲一下导热材料和电池之间的应用。关于PACK导入界面，很多电池厂上，这个材料既具备导热性能，也具备粘接性能。厂家用过之后觉得很好，但是拆解过程当中很麻烦，结构胶本身就是很高强度的。我们公司走的路线有所不同，在电池里面的导热胶应该是兼顾导热性能和轻微的粘贴性能，还要考虑到可拆解性能。导热垫片是有另外一种，它是比较容易装配的，在界面的导热会有一些影响。虽然导热垫片的导热率不高，但是在装配里面没有有效的结合，它的导热的效率又会大打折扣。
动力电池一级供应商也做了绝缘材料，FPC本身是有一些绝缘热压模的结构，公司做了一些补强和覆盖膜的技术，也可以应用到动力电车和整车的绝缘。
这是大概的模组周边的材料，从第一个铜铝板的热压模，是我们公司在中车和机车里面的绝缘膜的材料延伸，在国内做了绝缘膜的国标，当时是联合中车和其他几家公司制定的标准。材料的特性是阻燃、高耐压、高剪贴。公司在2014年建立这个标准，从2011年开始就把材料导入到系统里面去，应用到现在没有发生其他重大的问题。这个是绝缘膜的应用，主要是应用在风电、储能、机车的备用电源，把母排和超级电容器之间做防护，需要一定的阻燃特性。目前在市场上的情况是集中在机车使用，现在已经拓展到了动力电池中的模组级别侧板应用。因为之前的模组更多是加绝缘片的粘接，做一个简单的防护，对于现在仿真研究的技术人员来说，他们也看到了普通绝缘胶是达不到抗振动的效果。我前面也跟公司聊的过程当中也了解了一些信息，就是之前绝缘防护在整车的抗振动是发生了失效，同时在失效之后又发生了滑垫和燃烧的案例，这里就不多做更多的介绍。
通过绝缘膜的材料延伸到了电池模组的绝缘，主要是在于模组的两侧现在模组更多是依赖于胶粘和结构件的预警，以此提高抗振动、抗剪切、抗老化的粘接。通过高分子的黏合剂的选型，就推荐了绝缘的热压膜，它的特性是高剪切强度，能和结构胶、金属板材之间达到很好的粘贴和绝缘防护的能力。
这个是我们做的实效分析，之前有很多材料厂商直接选用了简单的PC片或者是预片做绝缘防护，做可靠性的时候也做了解剖，如果没有做高可靠性的选型，再做组合的话，会就会出现脆化、破裂的现象。上面这一款就是我们公司做的绝缘膜，绝缘膜本身和黏合剂本身做了耐久性的要素进去，经过长时间的高温高湿的老化，以及高压锅的测试，就发现同样的材料和赛伍的材料比对，在失效的速度上会比我们的材料更加快。右下角可以看到，通过PCD24小时，等效于赛伍38小时的效果，等同于户外8年的使用环境，这是我们通过可靠性预测的理论推算的公式做的短期预测。这个材料在做可靠性之后，材料就会发生脆化，右下角其他厂家发生脆化的现象，还有界面的失效和界面的老化。
下面是我们公司做的特种的压敏胶，涉及的领域可能不是很广，但是更注重于定制和定向的开发。第一款材料是针对于低表面人的界面，会做一些应用，有一些铝板和油污的地方，或者是轻微油污的地方可以达到同样粘接的效果。第二种是针对现在的绝缘防护提到的阻燃的现象做了纯胶膜。第三种是针对需要无残胶和可返工的界面，在一定的范围内做的可控的胶带。
这是针对电芯做的电芯外壳的防护趋势，在现有情况下，更多是应用于普通的压敏胶带，也有公司在做高强度的蓝膜技术，我们在做初步的样品和验证，有一些公司也是认可了，未来的技术更多是无蓝膜和无绝缘防护的。这是电芯之间的粘接，做了一些高粘接的双面胶，主要是替代现有的结构胶技术，对于动力电池本身的组装会有更高的效率和更好的强度。
这是蓝膜的减压增效；这是我们公司的高厚度的高强胶带，主要替代电芯因为膨胀带来的压缩，我们会给胶带本身做增厚，在电芯与电芯之间就留下空间，预留呼吸的空间。
这个是我们公司在线束胶带的产品，主要是耐膜和降速的产品；后面是导热的材料，主要是导热凝胶和导热垫片；这是我们和国内的公司开发的金属基散热片，是利用于半导体的集成散热，能集成化、高耐压。电动汽车领域也有用到ICBT，汽车里面也有很多ICBT的应用，散热也是非常重要的。
后面是我们公司的发展历程，公司在苏州吴江，公司600人左右，产值20亿，主要集中在高分子材料开发与设计。现在分了几个事业部，第一个事业部是光伏事业部；第二个是压敏胶事业部UV胶粘技术、OCA技术；第三个事业部是电子电气事业部，主要是绝缘防护，也是刚刚介绍的领域。右上角是我们公司在国内以及全球做的材料市场情况，第一个板块是光伏领域，是国内以及全球的市占率世界第一KPF材料，也给光伏提供了很大的成本可降空间；在背板，是国标召集人及起草人。叠层母排也做了国标起草；触摸屏领域做了单面胶的保护，以及高温的胶带配合开发，，主要是前三的车厂。金属型散热也深耕了3年之久，目前在国内小批量生产了，如果大家有需要的话，可以跟我沟通，材料也会为大家做定制和定向的开发。
fqj
工商网监
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