辊压机轴磨损原因及修复方法

一、辊压机设备怎么出现了磨损问题

辊压机是根据料床粉磨原理设计而成，其主要特征是:高压、满速、满料、料床粉碎。辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到100-150MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。排出的料饼，除含有一定比例的细粒成品外。在非成品颗粒的内部，产生大量裂纹，改善了物料的易磨性，且在进一步粉碎过程中，可较大地降低粉磨能耗。物料通过磨辊主要分为三个阶段:满料密集、层压粉碎、结团排料阶段。

二、现场说明辊压机轴磨损问题情况

该辊压机运行期间发现轴承温度过高，停机拆下来发现轴承位出现磨损、磨损不均匀。辊经1600mm，辊宽1400mm，测量轴承位直径磨损量约单边5mm。

三、辊压机设备问题分析

造成辊压机轴磨损的主要原因由以下几点：

1、辊压机物料粒度的控制不力。

2、辊压机密封失效，造成轴承载荷增大。

3、轴承疲劳运行，造成轴承游隙偏大。

4、压盘预紧力不足。

5、冷却铜管频繁堵塞或设计过细。

6、没有定期清除稳流仓物料，排除富集金属物，使设备频繁过载调停影响轴承寿命。

7、液压系统隐患辊缝长期偏差现象严重。

四、复合材料针对辊压机轴修复工艺

针对辊压机轴磨损传统修复方法往往采用补焊、刷镀、喷涂等工艺进行离线修复，最直接的影响就是停机时间长、综合费用高、劳动强度大。高分子复合材料修复法实现了在线修复，该技术非常匹配应用于辊压机轴磨损修复，可免拆卸免机加工修复，既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，并大大延长设备部件的使用寿命，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的经济价值。

现场修复工艺

1、表面处理：去除前后轴肩表面、轴承位表面、轴承内圈表面污物和高点。去除所有螺栓孔和压盘通孔边缘的毛刺;使用砂轮片将磨损部位打磨出金属原色。

2、确定定位点：首先轴径磨损量加点定位点，高度略高于单边磨损量;以样板尺为基准，使用磨光机、锉刀等工具进行修磨，使其高度与单边磨损尺寸接近一致。

3、空试轴承：安装轴承，并用压盘紧固轴承，紧固压盘螺栓过程中保持较小预紧力，并测量同心度和垂直度，精度误差小于0.2mm。

4、清洗表面：使用无水乙醇清洗轴承位表面和轴承内圈表面，轴承内圈表面涂刷803脱模剂。

5、涂抹材料：将调和均匀的复合材料高分子复合材料直接涂抹修复表面，并保证高分子材料的填充效果，然后用刮板均匀涂抹，厚度略高于支撑点高度。

6、尺寸恢复：安装轴承，均匀紧固压盘，留下足够预紧量。

7、固化：自然固化6-12小时后拆除压盘和轴承，并去除多余材料。

8、再次涂抹材料：使用砂带打磨修复后材料表面生成的釉面及脱模剂，清洗干净后，再调和金属修复材料涂抹至整个轴承位的表面。

9、安装：快速安装轴承，整个安装紧固过程控制在时间控制在40分钟之内。紧固螺栓时，对称紧固。此次安装螺栓全部紧固到位。

10、后期预紧：设备空载3小时紧固一次螺栓，载料6小时、12小时、24小时各紧固一次。

五、复合材料技术修复辊压机总结

采用上述方法修复辊压机轴承位，较传动修复工艺具有操作简单、成本低，易于实施等特点，经过实践检验，修复后的轴承位能达到一个很长的使用寿命。通过后期的应用效果跟踪与传统工艺相比较后得出，高分子复合材料可以很好的应用在辊压机轴承位修复上，以延长轴承的使用寿命，缩短停机时间。

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