【首发】中国首个无人驾驶项目在工厂车间投入使用

【文/潘敏瑶】近年来，汽车行业发生了翻天覆地的变化——传统汽车在各个方面追求极致；新能源及互联网企业大举入侵。在政府政策和行业大趋势的推动下，湖南广汽顺捷物流有限公司结合企业现有状况，在公司内部全面部署、推进车间智能化建设。

　　通过前期项目调研、技术咨询、以及公开招标并最终确定采用湖南驰众机器人有限公司的《无人驾驶牵引车系统》技术方案作为车间智能制造的重点建设内容。

　　该项目于2017年8月10日正式研发立项，由广汽顺捷与驰众机器人进行联合研发，重点解决广汽顺捷生产制造环节设备的智能化转运难题。目前该套系统已全面交付，为国内《无人驾驶牵引车系统》在工厂车间的首次使用。

　　在该项目中，车辆的行驶线路长度为2KM、牵引重量达21000KG；AGV自重3700KG，尺寸为3.0M*2.0M，实现额定最大速度为直线120m/min、转弯30m/min；AGV的直线导引精度小于±30mm、拐弯导引精度小于±100mm，停车精度小于±30mm，行走方向包括前进、左转、右转，障碍探测保护距离0~6m,保护角度270°。

　　在研制过程中，驰众机器人开创性的采用“惯性导航+磁导航+激光导航”的导航方式，通过三种导航方式的高度集成化处理，同时结合“激光雷达+机械避障”的全方位避障措施，全面解决了无人驾驶牵引车在室内+室外两种复杂工况(运行速度快、高低温、淋雨、路面不平度等)下的运转难题。

　　“在该项目的实施过程中，我们没有任何成熟的技术或应用案例做比对，唯有基于我们在AGV研制方面的技术积累，除了集成三大导航技术外，全面完善了控制系统。”驰众机器人研发总工杨凯军进一步介绍。

　　据了解，该项目的控制系统包括起/停系统、速度控制系统、转向控制系统、雷达避障系统、声光报警系统、刹车系统，驰众机器人将这些技术成功应用于无人驾驶牵引车系统之中，成功解决了无人驾驶车在工厂内的运转难题，同步解决了其在厂区室外驾驶过程中的安全避障等难题。

　　该项目已于2018年3月20日进入广汽顺捷进行现场调试。据广汽顺捷方面透露，公司原有38个司机，每天两班倒工作。无人驾驶牵引车系统全面应用推广后，预期38个司机已被全面替代，无人驾驶牵引车系统可以实现三班倒作业。

　　此外，该项目将于今年8月份正式运行，随着后续该系统按计划投入运行，平均每台车可以节约人力3人/天，根据每位司机年均投入8-10万计算，项目的投入每年可节省300万-400万人工成本，同时配送效率提高50％以上，有效降低人员工作强度，避免人员疲劳驾驶。

　　该项目的试运行，填补了国内无人驾驶牵引车技术在工厂领域应用的空白，促进无人驾驶技术在国内各大制造型企业(如汽车制造、物流等)中投入应用，有效提升中国制造话语权。目前该套系统已全面交付，正在进行专利申报，预期可以申报四项专利。

　　驰众机器人总经理袁志勇表示：“该套系统为我公司研发转型升级的重点建设项目。驰众立足于AGV的深度研究，后续期望通过在无人驾驶技术领域的全面投入，逐步完善、解决其道路检测、障碍检测、地图创建、行为规划、车辆控制等技术难点，同时结合人工智能，实现语音呼叫和自动识别，最终促进公司业务多元化的发展。”