宝马慕尼黑工厂正在使用人工智能应用来对工厂的各个领域进行测试

宝马(BMW)慕尼黑工厂正在越来越多地使用人工智能(AI)应用程序，为更高效的汽车生产开辟了新的机会。iQ压机系统在压机车间记录每个坯料的材料参数，从而避免了对每个身体部位进行详细检查的需要 使用人工智能和智能数据分析的选择目前正在宝马集团慕尼黑工厂的各个领域进行测试。

在某些领域，该技术已经在串行生产中得到应用，如冲压车间和功能验证。 这家位于宝马集团(BMW Group)慕尼黑总部的冲压车间，每天要将3万多块毛坯加工成汽车零部件。

自2019年以来，每一块空白都在生产之初被赋予了激光编码，这样整个身体部位都能被清晰识别。 该代码由iQ压力机系统获取，该系统记录材料和工艺参数，如金属和油层的厚度、压力机的温度和速度。然后，这些参数与所生产零件的质量有关。 实时上传到云端后，数据立即全部可用，让生产团队更清楚地了解生产过程。iQ Press的数据是一个重要的工具，因为它消除了对每个身体部位进行详细检查的需要，例如在质量控制方面，并只挑选出需要采取行动的违规行为。 通过对安装在焊接钳上的传感器的数据进行评估，可以更好地规划车身修理厂的更换工作，从而减少维护成本和时间。

       与此同时，在车身车间，慕尼黑工厂的维修专家在所有焊接钳上安装了传感器，每班测量三次摩擦水平，并报告任何异常情况。 到目前为止，钳子的状况要由生产小组的一名成员用肉眼观察。 车身车间的机器人总共携带了600多只焊接钳，意外的更换钳子将花费大量的时间和金钱。 

       然而，新传感器产生的数据现在经常由软件进行评估，从而可以预测潜在的机器故障。慕尼黑工厂的创新和数字化官员马丁·希尔特解释说:“因为我们有传感器，并在云中收集它们的数据，我们现在可以全天候监控是否需要任何维护工作。因此，我们可以更好地计划任何替换，并可能安排它们停产。” 在其他地方，一个特殊的机器人已经被开发出来，以验证集成的舒适性访问宝马的车辆。 为了测试宝马的舒适性，研发了一款特殊的机器人，节省了研发时间 拥有舒适通道的车辆使用三个外部天线在车辆周围产生三维电磁场。

       当驾驶员进入场地时，系统会识别车辆钥匙。在离汽车约3米远的地方，它打开汽车的迎宾灯，照亮驾驶室门外的区域。在大约1.5米的高度，门会自动打开，如果司机离开，门会自动重新锁上。 到目前为止，这一特殊功能已经通过人工验证，仅在开发中参数化每辆车就需要两天时间。 在开始生产之前，必须考虑到各国具体的要求和设备特点，在工厂中手动检查舒适通道区域和生产过程对其的影响。这是一个漫长的过程，考虑到众多不同的因素，它并不总是完全准确。 

       为了解决这个问题，宝马集团和德累斯顿应用科学大学开发了一种测量机器人，它可以按照预先定义的模式自动绕着汽车转几圈，以确定在不同需要点的磁场强度。附在机器人上的是一个装有汽车钥匙的盒子。 该机器人可以检测车门的锁定或解锁，并测量其与车辆的距离 这个箱子可以设置在不同的高度，以反映司机搬运它的不同方式。一旦机器人检测到车辆电子装置锁定或打开车门，它内置的扫描仪就会测量钥匙和车辆之间的距离，并调查车辆的周围环境。 生成的数据直接进入中央计算机，在中央计算机上以图形的形式显示出来。 这个系统的优点是显而易见的，“这个机器人不仅更快，而且更精确。我们得到的结果非常详细，最重要的是客观的。所以我们甚至可以在汽车第一次试驾之前就开始验证功能，”Martin Hilt解释道。
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