锅炉爆炸事故分析

锅炉爆炸事故分析
130t/h循环流化床锅炉为四川锅炉厂生产的高温高压炉。2005年8月投产运行。设计煤种为褐煤。发热量 ：12840KJ/Kg。属于低硫煤。入料粒度0～8㎜。床下热烟气发生器点火方式。冷态最低流化风量31000㎡/h。一次风机开度32%。电流：57A。炉膛高：14500mm，宽：7730mm，深 ：3730mm。顶部标高：34.6m。布风板标高：5m。炉前布置三台给煤机。分离器布置在炉膛和尾部烟道之间。前墙宽大，是受力的薄弱点。 此次事故发生在DCS系统死机后重新启炉过程中。过程如下：
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2007年4月5日零点班。当时煤质很差，偏离设计煤种较多。左、右两块氧量表左侧失灵多日。仅靠右侧一块监测。6时许，DCS系统死机。立即手动停炉。放掉返料，通风后停风机。半小时后，系统恢复。当时床温740度，呈下降趋势。氧量21。厂长令压火。启引风机、一次风机（开度：30～34。风量30000。）通风后。启2#给煤机给煤。2min床温下降变缓，氧量下降至20不变。（判断：给煤量不足）增大给煤量1min后恢复。观察氧量仍不变。床温趋于平缓略降。又增大给煤一次。氧量仍没有变化。立即停止压火操作。通风10min后依次停各风机。汇报。联系热控人员处理。（整个过程有领导A在场）

白班接班后，9时50分。司炉接到点炉令。遂启引风机、一次风机（开度：16～25。风量：25000）、给煤机（几乎没经通风，正常风门还没全打开。床温430度的情况下）给煤。氧量不变 、床温下降。经改变风量（开关一次风门。最大不过30000），三次增煤（合计12min有余）后见无着火迹象。（无通风）便（10时20分）投油枪。10时50分。在增加一次风时（开度由16猛增至34）炉膛发生爆炸。锅炉前墙严重变形。四根横梁向外拱出10－15㎝。布风板和炉墙出现裂缝。分离器内有部分浇筑料脱落。事故造成停炉两天（迫于形势）。简单处理后启动。（有计划一周后停炉临检）。（整个过程领导A仍在场）

此次事故产生爆炸的直接原因是炉膛内积累了大量可燃气体。分析整个过程可知，引起可燃物在炉内积累的原因有以下几个方面：

（1）前一个班压火时给煤量过大。由于单侧氧量表突然失灵。给操作人员造成误判断。又是在事故状态下受命于厂长而进行的一次压火操作。床温基础低，煤质差，入料粒度大。

 （2）启动前和点火失败后重新启动时，没有进行炉膛充分吹扫。炉膛吹扫是防止炉膛内可然物积累的有效措施。

（3）启动加热过程中稀相区通风不足，引风量太小，使可燃物滞留其中。在点火时为节省燃料，加快启动速度。一次风量一般控制在临界流化风量的80%。这时，可适当投二次风增加稀相区通风，防止可燃物积累，同时保护二次风口。如果风量太小可燃物很容易滞留在炉内。故单靠降低一次风和关小引风进行点火是很危险的。

（4）向炉内不适当给煤，压火不成后，含煤床料未及时更换，而再次启动时又向炉内给煤，造成积煤过多。炉内存有大量的煤或煤粉，启动时，细煤粉上升到稀相空间，床中大颗粒受热，挥发份析出，在风量不足时，积累到危险程度。当床温达到可燃物闪点时或猛加一次风使火星进入稀相区时便产生爆炸。炉内积累大量可燃物和通风不足是产生爆炸的根本原因。

（5）操作人员经验不足，对炉内情况分析不足。在床温低于热启动温度（600度）时，不进行通风、投油重新启动操作，仍进行热启动。（不排除有领导现场指挥的可能）