自动线工艺流程为：涂布— 压片—裁片—分片—震粉—点焊—压小片—贴胶布
各工序控制要点及其影响如下：
一、涂布：即指将附料涂于镍网上
1、来料检查：
⑴镍网检验：宽度、厚度、面密度。
影响：附料是否能涂合格，压片厚度能否合格，震粉槽位是否能震干净，点焊是否能合格。
⑵附料检验：均匀，无杂质，颗粒。
2、镍网预压检验（暂无标准）（通过试拉调整）
影响：涂片时极片附料重量。
3、极片重量：
⑴镍网重量
⑵极片实际重量：实际重量附料增重（上下限）+镍网重量
影响：电池容量。
二、压片：将涂好的极片烘干后，压至工艺要求的厚度、尺寸。
检查极片厚度是否符合工艺标准。
影响：装配卷绕时极片能否套进钢壳及其卷绕的短路率。
三、裁片：将压好的极片裁切成工艺要求的尺寸（长度）。
检查极片尺寸是否符合工艺标准范围。
影响：极片的重量：装配卷绕时，负极能否包住正极片。
四、分片：将裁好的大片，分成合格的小片（宽度）。
检查：⑴分片刀尺寸是否符合工艺标准。
⑵分片时每一片极片是否符合工艺标准尺寸。
影响：⑴附料重量。
⑵装配卷绕时因极片偏高而造成短路：极片偏窄而造成点焊盖帽困难，压盖帽时难压下，封口封斜等。
五、震粉；将尺寸合格的成品极片清去一部分粉料（即槽位），以便点焊。
检查：⑴槽位内有无附料、破裂等不良现象。
⑵槽位深度及其位置。
⑶试点焊。
影响：点焊时槽位有附粉，会出现炸火、焊穿、焊点不牢等不良现象；点焊极耳外露尺寸是否合格标准。
六、点焊：将极耳按照极耳槽位点焊于极片上。
检查：⑴极片有无炸火、焊穿、虚焊、假焊、脱穿等不良。
⑵极片上极耳外露是否合标准，焊点分布是否均匀，焊点数量是否合标准。
影响：⑴外露长短影响点焊盖帽、压帽、封口。
⑵虚假焊影响电池容量及会产生零电压。
七、压小片：将点焊好的极片压去四周毛刺。
检查：极片四周压过后，是否有毛刺、变形等现象。
影响：卷绕时的短路。
八、贴胶布：将胶布划好长度后，整齐的贴于极耳两面，并按要求外露其尺寸。
检查：⑴胶布是否完全覆盖于极耳两。
⑵极耳外露尺寸是否合标准。
影响：⑴装配卷绕封口的短路率。
⑵外露太短会影响点焊盖帽。