蓄电池生产工艺之板栅质量控制项目
板栅质量控制项目：
* 板栅重量：浇铸当中每片板栅的重量相差越小越好，板栅重量差的减小为极板容量的一致性奠定了基础。
* 板栅厚度、同样要求一致性，这样板栅重量、厚度一致，活物质量就容易一致，极板容量就容易控制，电池的每只每组容量就易保证一致。
* 板栅的筋条、筋条是极板的道题和铅膏的依附体，因此断裂、铸不满、过细、气孔等都会对极板质量有影响
附：板栅检验标准
下列现象为不合格：
* 大筋（边框）断为不合格；
* 板耳残缺、变形、洼陷超过1/3；
* 竖筋断裂；
* 筋条细超过1/3；
* 筋条相邻断两根一处，不相邻断两处或两处以上（汽车用蓄电池板栅）；
* 内筋条（加强筋除外）断一处以上 （含一处）（电动车电池板栅）
* 盲格一处或盲格1/5两处以上；
* 毛边毛刺超过1毫米；
* 板栅被污染；
* 板栅弯曲变形、内筋条弯曲变形；
* 重量误差超过板栅重的±2%；
* 挂条（或挂钩）不完整；
* 板栅浇口处有0.5mm以上的铅筋未剪掉（允许重新修剪）；
* 厚度误差≥±5丝。
附：表8：常见板栅参数
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参数
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10Ah（15片）
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10Ah（13片）
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17Ah |
20Ah
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尺寸 （mm） |
＋ |
44.5×69×2.5 |
45×70×2.80 |
124.5×66×2.4 |
139×66×2.4 | |
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— |
44.5×69×1.5 |
45×70×1.65 |
124.5×66×1.45 |
139×66×1.45 | ||
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重量 （g） |
＋ |
13 |
14 |
27 |
31 | |
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— |
10 |
11 |
21 |
25 | ||
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耳边距（mm） |
10 |
10.25 |
16 |
16 | ||
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极耳尺寸 （mm） |
＋ |
4.5×10×2.3 |
4.5×10×2.6 |
6.6×15×2.3 |
6.6×15×2.3 | |
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— |
4.5×10×1.4 |
4.5×10×1.5 |
6.6×15×1.4 |
6.6×15×1.4 | ||
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说明 |
表中所给出的板栅尺寸是最近两年企业的改进尺寸，原来的尺寸长宽较小、板栅较厚；尺寸和重量仅供参考。 | |||||
3.8 板栅存放于实效
检验合格的板栅应摆放整齐，摆放高度不能超过200片，应有明确的标示，包括：合金类型、浇铸时间、板栅型号、浇片人、修片人、检验人等。实效时间：即板栅从浇铸成型至可以涂填的时间。新浇铸的板栅强度不够，易变形，需存放一定的时间后强度才能达到涂填要求，实效时间一般需2~4天。合金不同实效时间也有差异。
3.9铅钙高锡合金板栅涂膏前的处理：
对于电动助力车电池的正极板栅，如果采用铅钙高锑合金，为防止电池循环后期容量的快速衰减，常常把浇铸好的板栅放在固化室内，喷水或浸水，进行100%湿度、≥75℃环境下存放12小时再烘干4—12小时，以使板栅表面产生一层碱式碳酸盐，【2PbCO3Pb（OH）2】腐蚀层【1】，碱式碳酸铅在铅膏中的溶解度比Pb和Pb0大，在铅膏中溶解形式Pb0，反应式为：
2PbCO3Pb（OH）2 3PbO+2CO2 +H2O
板栅腐蚀层厚度增加，便于涂膏后板栅和活物质的结合。