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最近，多家调研机构纷纷发布了第三季度中国智能手机出货量排名报告，其中OPPO 超越华为成为国内第一的数据引领热议。
不过，仔细研读这些报告后我们会发现，OPPO 的逆袭并不是个例，而是有一批典型代表性的厂商集体超越。根据国际知名调研机构IHS 数据显示，2016年第三季度，本土厂商排名前五的是OPPO、vivo、华为、小米、金立。另一家国内权威市场研究公司赛诺发布9月份数据显示，国产手机下线手机出货量OPPO、vivo、华为、金立，四家厂商依旧稳居第一阵营。
从数据可以看出，这批典型代表厂商正是曾经在功能机时代创造过辉煌的OPPO、vivo、金立三家手机厂商。而这三家厂商的特点极为相似：产品特点明显（OV当年主打音乐和拍照、金立超级续航）、用户群定位精准（OV定位年轻人、金立定位商务人士）、坚持渠道投入（OV金立都有密集的线下店），以及都有自建高标准的工厂等。
智能手机时代初期，互联网企业的加入使得手机行业进入了快速迭代期，硬件战、价格战让这些优势全部失效。不过，当市场和消费者都走向成熟以后，这些特点再次显现出强大的威力，一举将他们推向了行业巅峰。
为何以颠覆、高效著称的绝大多数互联网手机品牌最终都在这场战役中失利了？
为何功能机时代打法坚持到智能手机时代依旧有用，依旧能再次胜出？
时代进步、行业轮回，哪些是应该改变的、哪些又是应该坚持的？
带着这些问题，最近笔者从北京赶赴素有世界电子产业工厂的东莞，来到金立的手机工厂一探究竟。
重资产、高投入，高端手机不是你想造就能造
做手机很简单？这恐怕是很多消费者这几年的认识。因为，过去几年太多的互联网品牌几乎都是在一夜之间突然宣布进入手机领域，甚至连做饮料的、说相声的也在加入其中。
说实话，在很长的时间里笔者也认为只要有好的营销，做手机就是分分钟的事情。但是，这次来的金立工厂彻底改变了我的看法。
首先从规模来看，手机的真不是有几百名员工说造就能造的。它是一个复杂的工程，甚至每一个环节都需要独自成立一个公司才能完成。目前金立就已经形成了一个集团公司，旗下包括深圳金立科技公司、深圳金立创新投资公司、深圳奥软公司、北京金立公司、东莞金铭公司、东莞金众公司、东莞金尚公司、香港金立公司等全资下属企业。这些公司主营业务都不同，分别承担着金立手机的研发、生产、销售等各个环节。
此次笔者探访的仅仅是金立位于东莞松山湖畔建设的生产基地，其占地面积达到300亩、建筑面积30万平方米。据厂区负责人介绍，这里仅生产制造人员就达到11000多人。园区内除了包含生产制造外，还为员工提供住宿、食堂、娱乐、银行等全方位服务，可以说就是一个内部的小社会。
其次从资金投入看，大型的手机制造投入基本起步就在几十亿资金级别。据了解，金立的生产基地投资高达23亿元的，手机年产能8000万台。其拥有54条全自动贴片生产线，而每一条这样生产线平均成本接近2000万。另外，还拥有110条成品组装测试线。成品组装、主板生产、主板测试、印刷、相关配套设备等，90%为进口一线高端品牌。
笔者访问时看到一个小小射频暗室测试实验室其成本就在500万元。像这样投入，在金立工业园区随处可见。另外，金立在深圳投资13亿元的深圳前海金立大厦已顺利封顶，未来这将是金立的总部所在地。
全自动贴片生产线
以往我们认为生产就是买设备，按照要求加工。但是，金立为了生产出高可靠性的手机，把相当多的资金还投入到生产设备的改造与研发上。其中用于主板检测的自动化测试系统均由金立自主开发，其花费了大量研发成本，目前该检测线已经成为了行业标杆。
从金立工厂的投入看，生产并不是我们想象的那么简单，从场地、工人、设备等都需要大资金投入，一般实力的中小厂商真做不起来。
严测试、高品控，高品质手机不是你给钱就能买来的！
不过也有人说现在是产业大分工时代，研发与制造应该区分。我们专注做好手机的研发、品牌与市场就可以了，制造环节可以花钱找代工厂。
这种想法没错，现在说相声的都可以造手机，正是由于产业分工带来的好处，它大大降低了行业进入门槛。不过，实际情况又是如何？
笔者在金立工厂看到的生产，不仅仅是组装，其中最重要的环节是测试！研发中的测试只能验证研发思路的合理性，而生产中的测试环节则是要保证让用户拿到的手机没有瑕疵，这个测试更显重要。
金立有一个专门用于主板测试的自动化测试车间，该车间里有70条自动化测试流水线，有射频测试仪器700余台，工业电脑达4000多台。每条自动化测试流水线的造价达人民币600万，月产能可达450万块主板。为了保证质量，金立还建立的产品追溯系统，每一个主板都有一个唯一的序列号（身份证），这个序列号能从MES系统中追溯所有跟该主板有关的过程记录和测试数据以及关联的元器件的批次记录，从而保证了有一个健全完善的质量追踪体系。
在整机装配环节，测试项目更加繁琐。仅其中一个可靠性实验室金立就花费1000万元建设，内含将近100台各类可靠性仪器设备，测试项目也相当广泛，全套实验做完，大概需要半个月的时间。这些测试包含了气候环境、机械强度、耐力寿命、整机防护、表面工艺、性能鉴定等六个方面的内容。
在整机装配环节，测试项目更加繁琐。仅其中一个可靠性实验室金立就花费1000万元建设，内含将近100台各类可靠性仪器设备，测试项目也相当广泛，全套实验做完，大概需要半个月的时间。这些测试包含了气候环境、机械强度、耐力寿命、整机防护、表面工艺、性能鉴定等六个方面的内容。
这里还有一项特别的测试——振动耐磨测试。模拟的是手机外壳长期受到硬物（比如钥匙）摩擦、磕碰的场景。测试中用的“道具”是特殊的专用石子；测试方法是将手机置于抛光机中，用专用石子振动磨擦1小时，看是否会掉漆。这套测试方法，现已纷纷被同行借鉴，成了标杆。
虽然金立的一些测试项目与友商的测试项目相当，但是据金立相关负责人介绍，金立的测试标准都远高于国家标准，确保手机在复杂和特殊的环境下也能使用。
“要追求高品质，轻资产的手机厂商只要花钱一样可以找好的代工厂生产啊？例如苹果就是找富士康生产的。”笔者向金立负责人追问道。
金立负责人解答道：“你说的很对，大型的代工厂也很严格，但是像富士康这样代工厂如果手机厂商没有一定下单量与实力保证，人家是不会轻易接单的。”
这位负责人还表示，“找代工和自己生产，从生产环节上看似没有区别，但是在测试和细节上区别非常大。首先利益导向不一样：生产自家的手机是希望消费者认可接受产品，而代工厂不需要为产品售卖负责，那么在单位时间里对于代工厂来说多生产一台就有一台的利润。其次测试尺度上不同，为追求成本代工厂测试环节相对松散，手机研发厂商很难监控。而自建工厂则可以全程把握每一个环节。”
金立国际化，将高端制造复制到海外
经过几年的发展，国内智能手机已经进入饱和期。而东南亚，特别是印度市场则处于类似于中国2013年前后的加速爆发期。过去一年，“西进运动”正在国产手机厂商之间兴起。
小米已经宣布在印度联合富士康生产手机，而华为也在9月份宣布与电子制造商Flex India开始在印度生产智能手机的合作。
其实OPPO、vivo、金立三家早已经布局。据李三保透露，在印度，其实金立与代工厂商合作生产手机早已经开始。不过，金立接下来要做的是在印度建立自己的工厂。
根据此前国外媒体《日本经济新闻》报道，金立公司计划投资50亿卢比（约合人民币4.95亿元）在印度的北部建设手机工厂。按照金立的计划，这座新的手机工厂将在两年内投入生产。金立曾与当地政府签署了备忘录，生产的产品除了面向印度市场之外，东南亚也是他们的主要战场之一。
可以看出，金立正在将国内高端制造的成功经验引入海外，这种打法也透露出金立对于扎根海外市场的决心和信心。
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